Aus meiner Knopffabrik

Ich kenne viele, die drechseln, seltsamerweise hat sich noch kaum jemand über Holzknöpfe gemacht.

Es ist allerdings auch nicht so einfach, wie es auf den ersten Blick aussieht.

Das geht schon los, mit der Frage, wie spannen?

Also habe ich mich im Bärnauer Knopfmuseum umgesehen, wie das früher gemacht wurde, und welche Hilfsmittel dazu verwendet wurden.

Herausgekommen ist eine Vorgehensweise, die ich hier vorstellen möchte.
Natürlich sind dabei auch ein paar Spezialspannvorrichtungen und andere Werkzeuge dabei, die nicht jeder so einfach nachmachen kann, trotzdem hoffe ich, daß für den Einen oder Anderen eine Anregung dabei ist.

Grundsätzlich nehme ich festes, feinporiges Holz, in diesem Fall ist es Flieder.

Auf der Kreissäge habe ich von einem kleinen Kantel 4 mm breite Scheiben (Stirnholz) abgeschnitten.

Für mein Spannzangenfutter habe ich mir einen geraden Zylinder gedreht, 22mm Durchmesser, und ander Vorderseite etwas strukturiert, damit es griffiger ist.

Hier nochmal im Überblick von links:
„22mm-Mitnehmer“ im Spannzangenfutter, meine kleine Körnerspitze mit Stützring im Bohrfutter, das Ganze auf der Schiebepinole, die mittels einer Druckfeder in Richtung Mitnehmer gedrückt wird.

Das Holzplättchen wird also nur zwischen Mitnehmer und Körnerspitze eingeklemmt, hält aber prima.

Jetzt mit dem Meißel von oben bis auf die 22 mm des Mitnehmers heruntergedreht,

… und fertig ist ein rundes , maßgenaues Plättchen, ohne jedes Mal zu messen.

Das geht natürlich auch mit einem normalen Reitstock.

Ergebnis sind 25 kleine Holzscheiben, ohne Grat.

Nachdem ich mit Spezial-Spannbacken experimentiert habe, die allerdings etwas zu ungenau und unhandlich waren, bin ich bei Direktspannzangen hängen geblieben.

In diesem Fall für 22 mm, werden die Spannzangen mittels Gewindestange und Handrad in den Konus gezogen und spannen die Knopfrohlinge 2 mm tief, fest, und sehr genau.

Nun kann man natürlich die beiden Seiten mit der Hand drechseln, als Altbeständen einer Knopffabrik habe ich aber auch ein paar Formeisen, die es erlauben, die Knopfform wiederholbar genau und schnell zu drechseln.

Das Eisen habe ich auf eine Handauflage geschraubt, die um den 30mm-Dorn drehbar ist.

Ich drücke das Eisen also nur kurz an den Holzrohling, und in 3 Sekunden ist die Form fertig.

Hier etwas genauer gezeigt.

Solche Formeisen kann man sich auch selber schleifen, z.B. aus einem alten Hobelmesser.

Die Rückseite wird genauso gedrechselt.

Nn klemme ich den Knopf zwischen eine Form, die ihn zentriert, und die Körnerspitze.

Die Außenseite des Knopfes wird verrundet,

geschliffen,

und mit Schleifvließ nachbearbeitet.

Nun müssen noch die Löcher gebohrt werden.

Dazu brauchen wir eine Teileinrichtung, und einen außermittigen Bohrer.

Hierzu nehme ich eine Bohrvorrichtung für meine kleine Proxxon, die ich mit dem Handauflagenunterteil genau positioniere.

Auf der Teilscheibe habe ich die beiden Löcher markiert, damit ich nicht durcheinander komme.

Darauf achten, daß die Löcher immer gleich zur Maserung gebohrt werden.

Jetzt wird der Knopf noch eingewachst,

auch die Rückseite natürlich,

ein bischen Druckluft beseitigt die Wachsreste aus den Löchern.

Jetzt brauchen wir noch mal eine Klemmvorrichtung für den fast fertigen Knopf,

um die Außenseite zu wachsen.

Das Ergebnis:
25 Knöpfe aus Fliederholz, 22 mm groß.

oder wie hier, in gestockter Buche, mit Harz stabilisiert.

Hier Knöpfe aus Eukalyptusholz.

Ja, und an die Ohren hängen kann man natürlich alles.

Thomas Häckel

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Hier das Foto von Wolfgang Helbig zum Markieren der Löcher.

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