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Fingerkreisel

Bevor wir anfangen zu drechseln, ein Beitrag zum Thema „saubere Luft“.

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Ein bischen feiner Staub entsteht immer, auch wenn das Eisen noch so gut schneidet, deshalb habe ich hinter der Drechselbank einen Raumluftfilter angebracht.

Auf Stufe 1 ist er kaum zu hören, saugt aber zuverlässig die feinen Stäube ab, die beim Drechseln entstehen. Nach 1 bis 2 Stunden ist er richtig weiß vor Staub, d.h. er hat seinen Dienst getan.

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Und da immer zu wenig Platz ist, habe ich ein Brett mit Löchern davor gehängt, auf dem ich kleine Dinge schnell mal ablegen kann.

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Als Rohling verwende ich 62 mm Holzscheiben, die ich auf der Kreissäge abgesägt habe.

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Die Scheibe passt genau in 62er Spannbacken, nicht mit Schwalbenschwanz, sondern gerade, damit keine Abdrücke entstehen.

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Zuerst die Kreiselspitze mit dem Schaber. Die Spitze ist innenliegend, d.h. sie schaut aus dem Kreiselkörper nicht heraus.

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Aussen ganz leicht wegnehmen, damit das Holzstück sauber rund ist.

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Ein bischen drüber schleifen, und die Kante etwas brechen.

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Dann das Werkstück umspannen, und die obere Seite des Kreisels drechseln.

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Mit dem Meissel eine Zentrierbohrung anbringen, damit der Bohrer nachher genau weiß, wohin er schneiden soll.

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Für Kreiselstiele verwende ich generell einen 6 mm Bohrer.

Da ich ihn immer wieder mit der Körnerspitze austauschen muß, habe ich ihm eine Halterung verpasst, die den gleichen Durchmesser hat. Es ist einfach nervig, das Bohrfutter bei jedem Kreisel von 13 mm auf 6 mm zuzudrehen, und dann wieder auf.

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Für die optimale Lochtiefe sorgt ein draufgeschobenes Holzröhrchen, dass den Bohrer nur soweit herausschauen lässt, wie erforderlich. Ich kann also einfach bis zum Anschlag bohren.

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Bei langsam laufender Maschine etwas Holzleim reindrücken.

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Mit meiner „negativen“ Körnerspitze drücke ich dann den Kreiselstiel in den Körper.

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Mit der linken Hand den Stiel halten und mit der Pinole bei geringer Drehzahl reindrücken.

Das geht bei laufender Maschine besser, als wenn sie steht.

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Fertig.

Nun könnte man den Kreisel noch wachsen, in diesem Fall wird er aber bemalt, das wird aber ein anderes Thema, genauso wie das Drechseln der Kreiselstiele.

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Noch die Funktionsprüfung … ok, der Nächste bitte.

Gruß Thomas

Herstellung eines Wendekreisels

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In diesem Beitrag möchte ich die Herstellung eines Wendekreisels zeigen. Das Video am Schluß ist deutlich später aufgenommen, zeigt aber im Grundsatz dasselbe, zumindest was das Ergebnis betrifft.

Aus einem Stück Zwetschgenholz habe ich einen Zylinder gedrechselt.
Dieser wird vorne sauber abgedreht.

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An der Stirnseite wird ein kurzer Zapfen herausgedrechselt.

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Der Durchmesser des Kreisels wird mit den Zirkel abgenommen, …

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… und auf dem Zylinder markiert,  damit die Kugel auch wirklich rund wird.

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An der Markierung wird gut die Hälfte des Durchmessers abgestochen.

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Nun werden links und rechts die Kanten mit 45 Grad abgedreht, …

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… so lange, bis die einzelnen Kanten ungefähr gleich groß sind.

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Die beiden Kanten in der Mitte werden abgerundet.

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Mit Schleifpapier wird die Rundung etwas geschliffen.

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Der Stiel an der Vorderseite wird verlängert, indem von der Kugel etwas Material abgedrechselt wird.

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Mit einem Schaber, den ich für diesen Zweck aus einem kleinen Drehstahl geschliffen habe, wird der Stiel in die Kugel hinein verlängert.

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Die Vertiefung sollte gut bis in die Mitte der Kugel gehen.

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Der Kreisel wird noch geschliffen, …

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… und mit Schleifvlies endbehandelt.

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Mit einem Stück Restholz wird die Kante etwas angesengt, der braune Ring passt dann ganz gut zu der dunklen Farbe des Holzes.

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Nun wird der Kreisel fast (bis auf ca. 5 mm) abgestochen.

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Mit dem Meißel wird die untere Rundung gedrechselt.

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Nun wird der Kreisel mit dem Meißel komplett abgestochen.

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Nun mit ein bischen Gefühl nochmal leicht einspannen …

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… kurz drüber schleifen, …

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… und mit Vließ endbehandeln.

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Der fertige Wendekreisel.

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Natürlich muß jeder einzelne Kreisel durch die Endkontrolle, ob er sich auch wirklich auf den Kopf stellt.


und hier noch ein kleines Video, das das Drechseln eines Wendekreisels zeigt, allerdings deutlich später entstanden.

 

Projekt Apfelknolle

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Gestern war Waschtag, da hab ich meine restlichen Apfelknollen mit dem Hochdruckreiniger einigermaßen sauber gemacht.

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Zuerst die Wurzeln entfernt, zwischen die Spitzen gespannt, einen Rezess hingedrechselt, und dann mit den 130er Backen festgespannt.

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Und jetzt mit dem Haken erst mal grob das Material innen rausgedrechselt.

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Nasser Apfelbaum, geht super gut.

Aber Vorsicht, das ist nicht unbedingt zur Nachahmung empfohlen.

1. Ich verwende hier einen Haken mit Spandickenbegrenzer

2. Der Haken steckt in einem selbstgemachten Halter, 25 mm Durchmesser, sehr lang und ziemlich schwer, so dass er relativ ruhig liegt.

3. Der Halter wird in einer speziellen Führung bewegt, mit deren Hilfe das Eisen sehr gut und vor allem sicher geführt werden kann.

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Andernfalls würde ich mit einem Haken nicht an den Wurzelstock ran gehen.

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So macht es aber richtig Spaß.

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Der Kern vom Stamm wird raus gedrechselt.

Der Messingring am Werkzeughalter ist dafür zuständig, dass der Haken kurz vor den Backen des Spannfutters Halt macht, und diese nicht mit wegdrechselt.

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Heute habe ich den Rohling ein paar Stunden in Wasser „eingeweicht“, vielleicht geht dann die Rinde besser runter.

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Ich weiß nicht, ob es geholfen hat, aber

eine halbe Stunde und 300l Wasser später ist die Rinde mit dem Hochdruckreiniger entfernt, und das Holz darunter praktisch überhaupt nicht angekratzt. Im Gegensatz zum letzten Projekt hat diese Knolle auch aussen ein schönes Farbenspiel.

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Wieder auf der Drechselbank werden die restlichen Rinden- bzw- Bast-Stücke entfernt.

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Damit die Außenstruktur des Objektes nicht verletzt wird, nehme ich dazu ein Stück Holz bzw. meine Fingernägel.

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Zwei Stunden mit der Carving-Scheibe, und eine Schalenform wird erkennbar. Die Wandstärke ist so, dass sich die Risse beim Trocknen hoffentlich in Grenzen halten werden.

Die Schale wird zwar oben nicht wirklich gerade werden, das muß ja aber auch nicht sein.

 

Für heute ist Schluß, Fortsetzung folgt.

 

Drechseln einer Naturrandschale

Mit diesem Bericht habe ich die Vorgehensweise zur Herstellung einer Naturrandschale beschrieben.
Dies ist natürlich eine Vorgehensweise, die keinen Anspruch auf Allgemeingültigkeit erhebt.
Trotzdem hoffe ich, dem Einen oder Anderen Anregungen für den Eigengebrauch geben zu können, und habe das deshalb mit ein paar Tipps aus meiner Werkstatt erweitert.
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Als Rohling habe ich ein Stück Kirschbaum genommen, das schon ein Jahr hinter meiner Werkstatt gelegen hat.
Da die Rinde ncht mehr fest war, habe ich sie in ein paar großen Stücken heruntergeschält.

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Die Planscheibe habe ich so festgeschraubt, dass der erwartete Schalenrand etwa gleich hoch wird.

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Da es für solch große Schalen keine Spannfutter gibt, die meinen Vorstellungen entsprechen, habe ich mir ein 160er Metall-Vierbackenfutter mit weichen Backen besorgt, und eine kräftige Aufnahme und Spannbacken dazu gedreht.

Auf der Rückseitedes Spannfutters habe ich  noch ein Handrad angebracht, da das meiner VB36 hinten unter einer Abdeckung, und damit für den Gebrauch leider sehr weit weg ist.

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Und hier das Ganze noch mal von der Seite.

Der Holzklotz ist natürlich noch sehr unförmig. Man könnte ihn natürlich auch so drechseln, das ist aber nicht schön und auch nicht ungefährlich.

Deshalb bringe ich meine Schalenrohlinge erst einmal in Form.

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Dazu habe ich unter der Werkstattdecke einen frei beweglichen und abgeschrägten Halter mit einer Stahlscheibe, an der ein Linienlaser mit Hilfe eines Magnetes hängt.

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Den Laserstrich positioniere ich so, dass er einen senkrechten Strich auf der linken Seite des Rohlings abbildet.

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Mit dieser Stange kann man die Spindel der Drechselbank arretieren.

Da ich die Stange immer mit der Zange wieder herausziehen musste, habe ich sie mit einem kräftigen Griff versehen, der leider auch bei einer VB36 nicht zum Lieferumfang gehört.

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Ich arretiere also die Spindel, …

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… bringe den Laser einmalig in Position, …

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… und schneide dann mit der Elektro-Kettensäge links an der Linie herunter.

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Diesen Vorgang wiederhole ich so oft, wie nötig, wobei der Laser natürlich nicht verändert wird.

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Ich drehe den Rohling etwas, arrtiere die Spindel wieder, und säge das Eck links vom Strich wieder ab.

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Auf diese Weise wird der Rohling immer runder und ausgewuchteter, und ist für das Drechseln sehr gut vorbereitet.

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Noch eine Ecke, und dann kanns losgehen.

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Zum Drechseln der Schale verwende ich eine geschwungene Handauflage, die ich aus zwei Flacheisen zusammengeschweißt habe.

Ein feststellbarer Ring aus Messing sorgt dafür, dass die Auflage grundsätzlich in der richtigen Höhe positioniert ist.

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Mit einer großen (21er) Schalenröhre bringe ich nun den Holzklotz in Form.
Dabei halte ich das Drechseleisen so steil wie möglich, damit es gut schneidet.
Die Handauflage soll das Eisen führen, nicht aber große Schläge auffangen müssen.

Ein Schutzvisier ist bei dieser Arbeit natürlich Pflicht.

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Ein Fahrrad-Handschuh schützt die linke Hand vor den Spänen, trotzdem behält man das notwendige Gefühl für die Arbeit.

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Für Schalen dieser Größe verwende ich die großen Backen, aussen 160mm, innen 137mm.
Die Größen sind per Schlagzahlen auf den Backen eingestempelt, und damit immer ablesbar.
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Nun drechsle ich also den Rezess an, und den Rest der Aussenseite fertig.

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Wichtig dabei ist, nicht so sehr auf das Eisen, sondern auf die Oberseite der Schale zu schauen.
An dieser Kontur kann man die Form der Schale sehr schön sehen und ggf. korrigieren.
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Frisch geschliffen, bringt die Röhre natürlich die besten Ergebnisse bezüglich der Oberfläche.

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Die Außenseite bearbeite ich am Schluß mit einem schräg gestellten Meißel, das gibt sehr feine Späne, und eine entsprechend gute Oberfläche.

Auch der Meißel ist natürlich frisch geschliffen.

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Den Fuß drechsle ich zweistufig.
Der Rezess wird später weggedrechselt, der Schalenfuß wird nach dem Trocknen entweder  gerade gedrechselt, oder ich arbeite daraus drei Füße, mit denen die Schale immer sauber steht.

Nun positioniere ich die geschwungene Auflage so, dass sie etwa parallel zum fertigen Schalenboden verläuft.

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Das Mass zwischen Schale und Auflage nehme ich ausserhalb des Fußes ab.

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Innerhalb soll dieser Wert auch wieder erreicht werden, damit die Wandstärke der fertigen Schale überall gleich wird.

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Nach dem Umspannen wird nun die Innenseite gedrechselt.

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Zuerst drechsle ich die Form grob heraus.

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Auch hierzu verwende ich eine geschwungene Handauflage, die allerdings etwas stärker gebogen ist.

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Die Wandstärke sollte vorerst noch so sein, dass nichts vibrieren kann.

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Nun drechsle ich mit der 13er Röhre stückchenweise die Schale auf ihre endgültige Wandstärke fertig.

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Auch hierbei schadet es nicht, wenn das Eisen vor dem letzten Schnitt nochmal nachgeschliffen wird.

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Das Nachmessen der Wandstärke kann dabei natürlich nicht oft genug wiederholt werden.

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Schritt für Schritt drechsle ich die Schale auf die gewünschte Stärke, immer weiter nach innen.

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Das Ganze sollte in einem Arbeitsgang, also so schnell, wie möglich erfolgen.
Der sehr dünne, fertige Teil der Schale verzieht sich im Gegensatz zum kräftigen, mittleren Teil sehr schnell.
Je länger man benötigt, umso mehr Stufen drechselt man dadurch in die Schale, diese müssen später wieder herausgeschliffen werden.

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Während ich am Anfang eine relativ spitz angeschliffene Röhre verwende, wechsle ich nun zu einem Modell mit größerem Winkel, um am Boden besser drechseln zu können

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Zwischendrin darf die Röhre gerne auch mal wieder nachgeschliffen werden, das dient auf jedem Fall der Oberflächengüte.

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Und natürlich immer wieder die Wandstärke kontrollieren.

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Gerade bei dünnen Schalen sollte das Handrad gut erreichbar sein.

Ein Drehen an der Schale selbst kann, vor allem bei Gleitlagern, die doch nicht so leicht laufen, fatale Folgen haben.

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Da die Spannbacken einige Zentimeter tief sind, kann ich nun auch den Schalenboden sehr gut messen.

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Damit bin ich für heute fertig.

Die Schale wird nun getrocknet, und in ca. einem halben Jahr fertig geschliffen.
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Und wenn Sie nun noch Fragen oder weitere Anregungen haben, so können Sie diese als Kommentar hinterlassen,

Vielen Dank.

Vom Wurzelstock zur Schale

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Dieser Wurzelstock aus Kirschbaum liegt schon mehrere Jahre hinter meiner Werkstatt, und wartet auf seine Verarbeitung.
Ich habe zwar eine grobe Vorstellung, wie das fertige Objekt aussehen könnte, bei solchen Projekten muß man sich allerdings sehr nach dem Holzstück richten, und das sieht je nach Fortschritt der Arbeit immer etwas anders aus.
Gestern habe ich die Wurzel quer auseinander gesägt, sonderbarerweise schneidet die Kettensäge danach immer noch. Das ist bei einem solchen Schnitt eher selten.

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Heute habe ich die Wurzel auf eine 30 cm Planscheibe geschraubt und auf meiner Drechselbank befestigt.
Wie in meinem Bericht über die Naturrandschale beschrieben, habe ich mit Hilfe meiner elektrischen Kettensäge und einem Linienlaser den Rohling annähernd rund gemacht und dann die Unterseite der Schale gedrechselt.

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Trotzdem sehr viel in der Luft gedrechselt wird, ist die Standzeit meiner Röhre sehr gering.

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Mit Stechbeitel und Druckluft verbringe ich viel Zeit damit, Sand und Steine zu entfernen, damit meine Drechseleisen nicht allzusehr leiden müssen.

Ausserdem entferne ich wo immer möglich, die Rinde, da die besonders viel Sand enthält.

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Die Schale, wenn es denn wirklich eine wird, ist ca. 70 cm im Durchmesser.

Für heute ist es genug, demnächst geht es hier mit dem Projekt weiter.

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Die Rückseite ist grob fertig, jetzt kommt die Vorderseite dran.
Gespannt habe ich die Wurzel in 160er Spannbacken.

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Und nun ganz vorsichtig und langsam drechseln.
Wichtig ist ein absolut scharfes Eisen, damit man nicht so an das Werkstück hindrücken muß.

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Und wieder wird viel Luft gedrechselt.

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Bestimmte Teile will ich nicht wegdrechseln, an anderen Ästen muß Material weggenommen werden, da ein großer Riss verschwinden soll.
Das bedeutet, dass ich mich nicht mehr an der runden Form, sondern vor Allem an den Gegebenheiten des Holzes orientieren muß.
Deshalb mache ich mit der Carvingscheibe weiter.

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So langsam wird die Schalenform sichtbar.

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Heute habe ich wieder mit der Carvingscheibe weiter gearbeitet.

So langsam wird es Zeit, darauf zu achten, dass die Schale nicht an einer Stelle zu dünn wird.
Dazu habe ich mir bei vorhergehenden Projekten eine einfache Vorrichtung gebaut.

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Zwei Bretter, verbunden mit einem Scharnier, etwa in der Mitte ein Holzklotz mit zwei Schrauben als Abstandshalter.
Links ein abgerundeter Anschlag und die Kleinbohrmaschiene an das obere Brett befestigt.
Den Abstand zwischen Anschlag und Bohrerspitze habe ich mittels der beiden Schrauben auf ca. 20 mm eingestellt.

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Und jetzt die Vorrichtung aussen an die Schale halten und innen bis zum Anschlag bohren.

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Jetzt kann ich in Ruhe mir der Carvingscheibe weiter machen, so lange, bis die Löcher gerade eben weg sind, dann sollte die Schalendicke an dieser Stelle ungefähr gleich sein.

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Bevor ich heute Schluß mache, gehe ich die Ränder noch mal durch, und fülle kleine, neue Risse mit extra dünnflüssigem Sekundenkleber, damit diese bis morgen nicht zu sehr wachsen.

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Größere Risse oder wie hier ein loses Stück Rand werden mit Zweikomponentenkleber restauriert.

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Nachdem die Grundform einigermassen fertig ist, habe ich heute die Schale mit der Unterseite nach oben gespannt, um die Feiheiten herauszuarbeiten.
Ich glaube, die Schale sieht langweilig aus, wenn sie einfach nur rund ist, deshalb passe ich die Unterseite den einzelnen Ästen etwas an.

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Dazu verwende ich die Miniaturausgabe der Carvingscheibe auf einem Proxxon-Winkelschleifer.

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Nachdem die Rückseite grob geschliffen wurde, habe ich die Wandstärke der Schale mit der Carvingscheibe noch mal auf ca. 1,5 cm reduziert.
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Jetzt ist stundenlanges Schleifen angesagt, um die Innenseite glatt zu bekommen.
Ich verwende dazu eine kräftige biegsame Welle mit Winkelhandstück.

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Sehr gute Erfahrungen habe ich dabei mit Schleifkörpern gemacht, die vorne etwas rund sind.

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Die Innenseite ist mit 240er Schleifpapier fertig bearbeitet

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Heute habe ich angefangen, die Ränder zu glätten.
Ich möchte die Außenseiten bis zur Innenkante hereinziehen, am Schalenrand möchte ich die Innenseite zur Außenkante herausziehen.

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Für die groben Schleifarbeiten nehme ich eine Schleifwalze, die feineren Arbeiten erledige ich mit einer Selbstbauschleifvorrichtung.

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Dabei hält ein Schlitz in einem 4mm-Stahl ein Stück Schleifgewebe, dass bei laufender Maschine durch die Fliehkraft nach außen gedrückt wird.

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Die Ränder sind fast alle weggearbeitet und geglättet.
Tatsächlich sieht die Schale nicht mehr ganz so rustikal aus.

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Auch dass ich den Schalenrand nach außen noch mal abgerundet habe, hat der Gesamtansicht sehr gut getan, wobei ich mir da vorher gar nicht so sicher war.

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Nachdem die Schale nun grob fertig geschliffen ist, mache ich aus dem Ring auf der Unterseite, der bisher zum Spannen gedient hat, mit der Carvingschgeibe 3 Füße.

Damit steht die Schale sicher, auch wenn sie sich noch etwas verziehen sollte.

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Die Innenseite habe ich nun bis 800er Korn feingeschliffen.

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Heute war noch einmal Schleifen angesagt, und dann habe ich die Unterseite mit schwarzer Acrylfarbe matt lackiert.
Wie auf dem Bild zu sehen, gibt es tausend kleine Löcher und Risse, die ich mit dem Pinsel nacharbeiten muß.

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Heute habe ich die Schale fertig gemacht.
Sie riecht noch stark nach Lack, aber fürs erste Foto reichts.

Vom Holzrohling zur Schale

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Eineinhalb Jahre ist er hinter meiner Werkstatt auf der Wiese gelegen, und trotzdem nur sehr wenig gerissen. Es ist ein schweres Stück Bergulme, mit kleinen Rissen, Rindeneinschlüssen und mehreren Kernbereichen, so dass man nie sagen kann, was am Ende dabei herauskommt.

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Zu zweit auf die Drechselbank gewuchtet, und mit der Kettensäge einigermaßen rund gemacht, damit man zum Drechseln anfangen kann.

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Zuerst mal die Außenform grob vordrechseln.

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Das genügt für heute, man sieht deutlich mehrere Kernbereiche und Rindeneinschlüsse, mal sehen, was wir draus machen.

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Nun den Rohling herunter genommen und die Planscheibe abgeschraubt.

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Zum Drechseln von Schalen sind geschwungene Handauflagen sehr hilfreich. Diese hier habe ich aus zwei Flachstählen zusammengeschweißt.
Ein feststellbarer Ring aus Messing sorgt immer für die richtige Höheneinstellung.

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Mit der 21er Röhre nun die Innenseite herausarbeiten.

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55 cm Durchmesser und ca. 30 cm Tiefe, das wird wohl eher ein Gefäß als eine Schale.
Hier die Außenseite noch mal sauber überdreht.

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Hier das Ganze noch mal genauer.
Die Auflage passt auch auf meine kleine Jet.
Sie wird mittels zweier Madenschrauben festgestellt.

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Ähnliche Handauflagenerweiterungen benütze ich auch zum Drechseln für Hohlgefäße.

Und weiter Material abtragen, morgen gehts weiter.

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Weiter geht es, der Innenraum wird mit der 13er Röhre ausgedrechselt.

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Diese Art der Handauflage für tiefe Gefäße bewährt sich eigentlich sehr gut, ich werde das demnächst mal etwas weiter entwickeln.

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Die Grundform ist fertig gedrechselt, die Wandstärke durchgehend einen knappen Zentimeter.

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Schon während der Berabeitung ist die Schale etwas kleiner geworden, sie hat jetzt noch 50 cm Durchmesser, da sich die Seitenteile nach innen ziehen.

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Weiter gehts mit Schleifen, wenn die Werkstatt wieder begehbar ist.

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Nun gehts an das Schleifen der Innen und Aussenseite. Ich verwende dazu hauptsächlich Schleifteller an einer biegsamen Welle entweder an einem geraden, oder wie hier, an einem Winkelhandstück.

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Je größer der Schleifteller, hier ca. 10 cm, desto weniger laufe ich Gefahr, Löcher oder Wellen ins Holz zu schleifen.

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Die Schleifteller sind inzwischen alle aus Eigenproduktion, bestehend aus 6mm-Dorn, mit Gewinde in eine Aluplatte geschraubt, 1 cm fester Moosgummi, und 2 cm etwas weicherer Moosgummi. Darauf die Klettauflage.
Für die Innenseiten von  Schalen haben sich abgerundete Schleifflächen sehr bewährt.

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Da der Schalenboden sehr tief ist, benutze ich hier als Halterung eine Handauflage für tiefe Gefäße.

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Nun ist die Schale auf beiden Seiten mit 240er Korn geschliffen.

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Der Fuß hat schon etwas angefangen zu reißen, deshalb wird es Zeit, den Schalenboden in diesem Bereich fertig, soll heißen etwas dünner zu drechseln.
Hier und auch an den Rändern der Schale stppe ich kleine Risse immer sofort mit sehr dünnflüssigem Sekundenkleber, das funktioniert sehr gut.

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Wahrscheinlich werden aus diesem Ring später drei Füße.

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Der Rezess für das Spannfutter bleibt noch dran, solange ich ihn  brauche.

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Um die Schale nicht so rustikal wirken zu lassen, schleife ich den Rand aussen rund und von der Form her etwas geschwungener.

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Das gilt natürlich auch für den einzigen größeren Riss.

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Die Löcher werden ausgefräst und ebenfalls wie der Rand verschliffen.

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Damit ist dieses Projekt ohne Feinschliff und Endbehandlung vorerst beendet.
Die Löcher in der Schale stören mich erheblich.
Nun könnte man es natürlich so lassen und  als Kunstobjekt bezeichnen, was aber nicht so meine Welt ist.
Irgendwann werde ich eine Idee haben, wie ich aus diesem Stück etwas besonderes mache.

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Bis dahin

 

… und 4 Wochen später …

 

kam vor der Idee ein Kunde, der zu Hause einen Platz hatte, für den er schon lange genau diese Schale gesucht hatte. Mit Mühe konnte ich ihn noch überreden, wenigstens die Oberfläche der Schale einmal zu ölen.

Projekt Eschenschale

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Vor einigen Monaten habe ich diesen Eschen-Zwirbel mitgenommen …
und vor ein paar Wochen aufgeschnitten …
mit dem Ziel, eine Schale grob zu drechseln und dann deren Wand wellig zu schnitzen.
Schaun mer mal, was draus wird.

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Heute habe ich den Rohling auf meine Kopfdechselbank gewuchtet.

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Der Rohling hat einen Durchmesser von etwas über einem Meter.

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Außen und innen die Grundform gedrechselt, und dann vorerst grob mit der Carvingscheibe weiterbehandelt.

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Damit mir keiner was abguckt, wird die Schale über Nacht abgehängt.

Zusätzlich hat das auch noch den Vorteil, dass der Rohling nicht so leicht reißt, solange die Wandstärke noch sehr ungleichmäßig dick ist.

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Das Problem ist nicht, viel Material wegzunehmen, sondern das Holz so abzutragen, dass eine einigermaßen gleichmäßige Wandstärke herauskommt.

Dazu habe ich eine alte Vorrichtung wieder herausgeholt.

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Zwei Bretter mit Scharnier und Abstandshalter dienen als Bohrgerät.

An der Schalenrückseite angelegt und an der Vorderseite bis zum Anschlag gebohrt, ergeben an der Schaleninnenseite lauter Löcher, die in einer definierten Tiefe enden.

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Wenn ich jetzt alle Löcher mit der Carvingscheibe entferne, habe ich ein Werkstück mit gleichmäßig dicker Wandstärke.

Innen noch eine Aufnahme für das 160er Spannfutter gedrechselt.

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Nun wird der Fuß fertig gemacht.

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Auch hier ein Rezeß, damit die Innenseite der Schale fertig gearbeitet werden kann.

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Damit ist die grobe Bearbeitung erst mal abgeschlossen.

Alle feinen Risse am Rand werden sofort mit Sekundenkleber behandelt, damit keine größeren Risse entstehen.

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Die Innenseite, noch mal fein bearbeitet mit der Carvingscheibe, und mit Korm 240 grob vorgeschliffen.

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Heute habe ich die Innen- und Außenseite fertig geschliffen, und unten drei Füße rausgearbeitet.

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Die Außenseite habe ich etwas dunkler gebeizt.

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Leider ist die Schale bei der Fertigstellung etwas geschrumpft, hat aber immer noch 86 cm Durchmesser

 

 

Vom Baum zur Schale

vom August 2005
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Ein Stück Stamm eines Zwetschgenbaumes, der schon ein paar Jahre vor sich hin getrocknet hat, wird auf der Bandsäge in der Mitte geteilt.

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Die Kanten des Haldstammes werden etwas abgesägt,

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… zusätzlich auch noch die vier Ecken, damit der Aufwand auf der Drechselbank später nicht zu groß wird.
Man könnte natürlich den Rohling auch gleich rund sägen, das gibt aber mein relativ breites Bandsägeblatt nicht her.

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Mit einem 50er Forstnerbohrer bohre ich ein paar Millimeter in das Holz, um eine Spannmöglichkeit für das Spreizfutter zu erhalten.

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Nun drechsle ich die Oberseite der späteren Schale einigermaßen plan.

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Mit dem Zirkel markiere ich einen Kreis von ca. 46 mm Durchmesser, um eine saubere, schwalbenschwanzförmige Spannmöglichkeit für den Rohling zu drechseln.

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Die Aufnahme für das Spannfutter wird ca. 5 mm tief.

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Für den Konus am Rand verwende ich normalerweise den Meißel.

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Nun spanne ich den Rohling um, um die Unterseite der Schale vorzudrechseln.

In diesem Fall haben Holzwürmer und Konsorten in den letzten 3 Jahren dafür gesorgt, dass ich die Rinde mit einem Stechbeitel vor dem Drechseln ganz einfach entfernen konnte.

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Mit der 16 mm Schalenröhre drechsle ich die Aussenform grob vor.

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Die Unterseite drechsle ich gerade, …

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… um auch hier sauber spannen zu können.

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Bevor ich die Schale innen vordrechsle, stelle ich den Reitsock so ein, dass ein kurzer Meterstab genau zwischen die Spannbacken des Futters und die Pinole des Reitstocks passt.
Mit dieser Anordnung kann ich später die Stärke des Schalenbodens genau messen.

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Mit der Röhre drechsle ich nun die Innenseite der Schale vor.

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Die Wanstärke soll ca. 10 Prozent des Durchmessers betragen, hier also 15 Millimeter.

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Wenn ich den Meterstab nun in den Schalenboden setze, kann ich am Reitstock genau die Stärke des Schalenbodens messen.

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Also noch einmal drüber gedrechselt, da die Wandstärke noch etwas zu groß ist.

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14 mm, das ist ok.

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Das wars erst mal für heute.

In einem kühlen Raum wird die vorgedrechselte Schale ca. 6 – 8 Monate langsam zusammen mit vielen ihrer Artgenossen getrocknet. Wenn ich ein bischen Glück habe, hält sich die Verformung dabei so in Grenzen, dass keine Risse entstehen.

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Der zweite Teil des Trocknungsvorgangs erfolgt dann bei normaler Luftfeuchtigkeit und Raumtemperatur hier auf einem Regal in meinem Büro.

Dieser Prozess dauert noch einmal ca. 2 – 3 Monate.
Manchmal wiege ich die Schalen auch alle 14 Tage, um festzustellen, wann der Trocknungsprozess beendet ist.

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Wenn die Aufnahme für das Spannfutter durch das Trocknen zu klein geworden ist, nehme ich zwei Backen des Spannfutters heraus, um die Schale trotzdem spannen zu können.
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Nun drechsle ich die Schale innen plan, …

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… und dann wieder eine saubere Spannmöglichkeit für das Futter.

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Nun drechsle ich die Aussenseite der Schale fertig.

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Die etwas „eiförmige“ Aufnahme für das Spannfutter wird rund gedrechselt.

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Zum anschließenden Schleifen verwende ich kleine Schleifteller auf Moosgummischeiben, die von einem Motor über eine biegsame Welle angetrieben werden.
Den Motor stelle ich einfach auf das Bankbett, der Zapfen sorgt dafür, dass ich ihn drehen kann, er aber nicht herunter fallen kann.

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Geschliffen wird mit 120 er Korn, manchmal auch gleich mit 240er, und dann noch mit 500er Körnung.
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Mit feinen Spänen wird die Oberfläche noch etwas poliert.

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Bevor es nun an die Innenseite der Schale geht, wird die Röhre noch einmal nachgeschliffen.

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Mit der Röhre drechsle ich die Schale fast fertig.

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Für den letzen Schnitt verwende ich den Schaber.
Wenn der nicht gerade, sondern mit ca 45 Grad an der Oberfläche geführt wird, schneidet er ganz feine Späne.

Damit dies leichter geht, habe ich mir eine Aufnahme gebaut, die den Schaber schräg hält.

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Damit wird die Oberfläche so sauber, dass sie fast nicht mehr geschliffen werden muss.

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Trotzdem noch mal mit 240er …

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… und dann noch mit 500er Schleifpapier geschliffen.

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Das mit den Spänen haben wir ja auf der Aussenseite auch schon so gemacht.

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Fertig …

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… bis auf die Rückseite.

Also die Spannbacken gewechselt.
Die 8 Kunststoffklötze halten die Schale gut fest und hinterlassen keine Abdrücke.

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Nun noch die Unterseite sauber gedrechselt, …

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… wieder geschliffen, …

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… fertig.

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Um die Oberfläche etwas anzufeuern und zu schützen, verwende ich meistens Danish Oil.

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Schale aus Zwetschgenholz,
14 cm Durchmesser,
3,5 cm hoch.

Zeit für die gesamt Herstellung ca. 1 Jahr.

 

Drechseln eines Schmuckanhängers

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Dieser Bericht zeigt das Drechseln eines Schmuckanhängers in exzentrischer, durchbrochener Technik. Dafür verwende ich die selben Rohlinge, und wieder, wie beim vorangegangenen Bericht, die Backensätze aus Aluminium, die ich mir dafür gedreht habe. Da ich nicht alles doppelt beschreiben möchte, ist es sinnvoll, den Vorgängerbericht vorher durchzulesen, falls noch nicht geschehen.
Natürlich kann man sich auch hierfür andere Spannmöglichkeiten ausdenken.

Ich spanne den Rohling und markiere den Mittelpunkt.

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An der Außenseite des Rohlings sind 6 Markierungen angebracht, um ihn während der Bearbeitung in 6 verschiedenen Positionen einspannen zu können.
Auf meinem Handauflagenoberteil sind mittels Schrauben zwei Anschläge für den Einstechstahl angebracht.
Es werden zwei Kreise eingestochen. Der größere genau durch die angezeichnete Mitte, der kleinere etwas rechts davon.

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Nach dem Einstechen der zwei Kreise wird die Holzscheibe um eine sechstel Drehung versetzt wieder eingespannt. Damit kein Fehler passiert, habe ich die Kante des Spannfutters, an der ich das Holz ausrichte, mit Filzschreiber markiert.

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Wieder werden die zwei Ringe eingestochen, danach der Rohling eine Markierung weiter gedreht und wieder eingestochen, usw.

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So soll das Ergebnis dann annähernd aussehen.

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Nun spanne ich den Anhänger in die zentrischen Backen und drechsle die Holzscheibe flacher.

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Von der Mitte beginnend drechsle ich das Material vorsichtig bis zu den Einstichen von der anderen Seite heraus.

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Dabei fallen die Innenteile des Anhängers heraus.
Der Ring, der die „Einzelteile“ zusammenhalten soll bleibt stehen, außerhalb des Ringes drechsle ich das Material wieder heraus.
Dies allerdings nur so weit, dass der entstehende Stern an den Spitzen aussen noch gut gehalten wird.

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Hier noch mal das vorläufige Ergebnis.
Der Anhänger wird nun mit den Rillenbacken am hinteren Ring gespannt.

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Nun drechsle ich das restliche Material von hinten bis zu den Einstichen weg.

Dabei fallen, genauer „fliegen“ die überschüssigen Kleinteile nach außen weg, eine Schutzbrille kann also nicht schaden.

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Hier noch mal der Vorgang in Aktion.

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Hier das Ergebnis.

So gerade und „platt“ sieht der Anhänger allerdings nicht so besonders schön aus.

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Zuerst schleife ich den Stern hinten ab, dabei muß man das Schleifpapier natürlich so halten, dass es nicht einhaken kann.

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Die Vorderseite schleife ich mit einem Miniaturwinkelschleifer.

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Ich schleife vorne den Anhänger ballig, alo leicht rund, so dass die Spitzen des Sterns ziemlich dünn werden.

Hier natürlich wieder aufpassen, dass man nicht einhakt.
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Auch nach innen schleife ich eine Rundung.

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Mit der Hand und feinem Schleifpapier wird die Oberfläche endbearbeitet.

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Das Ergebnis sollte etwa so aussehen.

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Die Gestaltung des Anhängers hängt stark von der Lage der beiden Einstiche ab. Hier habe ich den größeren Ring etwas ausserhalb der Mitte gesetzt.

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Das Ergebnis.

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Auch die Lage und Breite des Ringes, der die Einzelteile zusammenhält, beeinflusst das Aussehen des Anhängers stark.
Die Maße für den Ring nehme ich auf der Vorderseite mit der Schieblehre ab, und übertrage sie mit dem Zirkel auf die Rückseite.

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Hier wieder das Ergebnis.

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Wichtig ist auch hier wieder, dass die Spitzen des Sterns noch gut am Rand festsitzen.

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Auch hier erfordert das Schleifen natürlich etwas Fingerspitzengefühl.

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Durch einen kleineren Ring auf der Rückseite entsteh also ein doch sehr anderes Aussehen.

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Hinten ein Loch in den Ring gebohrt, ein Haken eingeklebt, ein Silberkettchen oder Lederband durchgefädelt und in ein Etui verpackt.

Alle drei Anhänger sind in der selben Art und Weise hergestellt, beim linken habe ich allerdings jeweils nur einen Ring eingestochen.

Man kann also durch Verändern von Anzahl und Lage der Einstiche und durch variieren des „Halteringes“ recht große Veränderungen erreichen.

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Auch ist es natürlich nicht festgeschrieben, dass so ein Anhänger sechs Ecken haben muß. Auch hier kann man variieren und em Anhänger ein anderes Aussehen geben.

Ach ja, die Holzart in diesem Fall ist Flieder.

Wenn Sie Fragen zu der Vorgehensweise, Anregungen, oder sonstige Kommentare zu diesem Bericht haben, können Sie diese gerne hier hinterlassen.

Soweit es sich um Fragen handelt, werde ich sie hier an dieser Stelle beantworten.

Vielen Dank!

Drechseln von Schreibgeräten

In dieser Anleitung habe ich die Vorgehensweise beschrieben, wie ich meine Schreibgeräte fertige. Das ist natürlich nur eine Möglichkeit von vielen.
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Zuerst bohre ich die Holzrohlinge, so dass später die Messinghülsen eingeklebt werden können.
Dazu spanne ich das Holz nicht an den flachen Seiten, sondern an den 4 Kanten, damit die Backen nach dem Bohren nicht auf die dünnsten Stellen des Rohlings drückt.

Der Bohrer sollte natürlich scharf sein, und möglichst gut schneiden. Andernfalls wird zu viel Reibung erzeugt und der Rohling wird zu heiß, was sehr leicht zu kleinsten Rissen führen kann, die erst im weiteren Verlauf der Produktion oder noch später sichtbar werden.
Der Bohrer sollte öfter aus dem Bohrloch genommen werden, d.h. bevor die Späne zwischen Bohrer und Holzwandung zu wenig Platz haben, zusammen backen, sich an der Lochwandung reiben und damit Wärme erzeugen.
Die Späne sollten also immer locker Platz haben.
Der Bohrer darf handwarm werden, aber auf keinen Fall heiß.

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Auf einen gut schneidenden Bohrer braucht auch nur sehr wenig Druck ausgeübt werden, so dass es auch auf der Rückseite der Bohrung keine Ausrisse gibt.

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Vor dem Zersägen der Holzrohlinge habe ich sie so markiert, wie sie später auch gedrechselt werden müssen, so dass beim fertigen Schreibgerät die Holzmaserung durchläuft.

Es schadet auf keinen Fall, wenn die gebohrten Rohlinge noch mal ein paar Tage oder Wochen liegen bleiben, und damit auch von innen besser trocknen können. Oft stelle ich fest, dass die Hülsen nach ein paar Tagen nochmaliger Trocknung doch nicht mehr so recht in die Bohrung passen. Das bedeutet dann, dass sich das Warten doch gelohnt hat.
In diesem Fall bohre ich den Rohling nochmal durch, oder schleife ihn etwas aus.

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Die fertigen Rohline tauche ich aus zwei Gründen in Holzfestiger.

1. Der Festiger verschließt die Poren vor allem an den Stirnseiten, damit kann später beim Gebrauch über diesen Weg keine Feuchtigkeit bzw. Kein Schweiß in das Holz dringen.

2. Beim späteren Drechseln passiert es gerne, dass am Rand der Hülsen kleine Stücke abplatzen, und diese damit für die weitere Verwendung unbrauchbar werden. Durch Verwendung des Festigers werden diese Schäden auf ein Minimum reduziert.

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Um die Hülsen sauber spannen zu können, habe ich mir für alle verwendeten Durchmesser jeweils einen Spanndorn gefertigt. Mittels einer Inbus-Schraube kann die Hülse auf diesem Dorn sehr genau gespannt werden.
Als Halterung für die Spanndorne und auch später beim Drechseln verwende ich generell ein Spannzangenfutter.

Excenterspanndorne, wie sie im Handel erhältlich sind, sind für diesen Fall aus meiner Sicht keine Alternative, da sie spannen, indem sie die Hülse aus der Mitte heraus drücken.

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Ich spanne also die Hülse auf den Dorn, schleife sie zuerst mit 240er Schleifpapier sauber, und trage dann bei geringer Umdrehung den Kleber auf.
Ich verwende dazu keinen Sekundenkleber mehr, sondern einen aufschäumenden PU-Kleber.

Der hier abgebildete Kleber ist nicht mehr erhältlich, da er einen Stoff enthält, der von der EU verboten wurde. Ich verwende inzwischen den PU-Kleber von Ponal.

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Mit einer kleinen Zange nehme ich die Hülse vom Spanndorn herunter und klebe sie in den Holzrohling ein.

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Der überschüssige Kleber sollte später auf beiden Seiten rundherum austreten, und kann nach dem Trocknen mit einem Messer leicht abgeschnitten werden.
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Nun werden die beiden Hülsen gedrechselt.
Als Anhalt für den richtigen Durchmesser dienen passende Distanzhülsen, die auf ein 8mm-Mandrel passen. Auch hierzu verwende ich wieder das Spannzangenfutter.

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Als einziges Werkzeug benütze ich hier zum Drechseln einen 13 mm Meißel.

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Für das Schleifen der Hülsen benutze ich das Mandrel nicht.
Wenn auf dem Mandrel geschliffen wird, ist es unvermeidlich, auch die Distanzringe mit anzuschleifen. Abgesehen davon, dass sie dadurch natürlich mit der Zeit kleiner werden, wird sich der metallene Schleifstaub zumindest teilweise in den Poren des Holzes wiederfinden.
Deshalb verwende ich zum Schleifen der Hülsen wieder die Spanndorne.
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Damit die Kanten nicht rund geschliffen (und die Finger nicht zu heiß) werden, verwende ich Klett-Schleifpapier auf geeigneten Halterungen.
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Der Reihe nach benutze ich nun  320er bis 1200er Schleifpapier, um die Oberfläche zu glätten und den Hülsendurchmesser auf das genaue, erforderliche Maß zu bringen.

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Hierzu messe ich die Durchmesser mit der Schieblehre, was wesentlich genauer ist, als das Schleifen auf die Distanzringe.

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Um auch feinste Schleifspuren zu verbergen, schleife ich am Schluß bei stehender Maschine noch einmal mit 1200er Papier in Faserrichtung

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Um die Stirnseiten der Hülsen zu schleifen, nehme ich den Spanndorn ohne die Schraube und den Gummiring in das Bohrfutter des Reitstockes.
Eine 50mm Klett-Schleifscheibe Korn 240, befestige ich auf einem Miniatur-Schleifteller aus Alu.

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Bei laufender Maschine drehe ich die Hülse langsam mit der Hand und drücke sie dabei leicht gegen den Schleifteller.

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Da Wachs oder Holzöl aus meiner Sicht keine geeignete Oberfläche für ein Schreibgerät ist, werden meine Schreiber seidenmatt lackiert.

Zuerst klemme ich die Hülsen wieder auf den Spanndorn, und trage die Grundierung bei langsam laufender Drechselbank auch auf den Stirnseiten mit einem Pinsel auf.

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Überschüssiges wird mit einem Tuch abgenommen.

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Hier werden die Hülsen, immer zu zweit auf einer Holzstange, getrocknet.
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Zum Lackieren habe ich mir aus einer Schachtel eine einfache „Spritzkabine“ mit Anschluss an meine Staubabsaugung gebaut.
Das Halten der Hülse beim Lackieren übernimmt ein passend gedrechselter Holzstift, in dem rechts ein Schlitz eingesägt ist.

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Mittels eines kleinen Holzkeiles, der in den Schlitz gedrückt wird, wird das Schreiberröhrchen festgehalten.

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Mit einer kleinen Spritzpistole werden die Hülsen aussen und auf den Stirnseiten lackiert.

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Vorsichtig werden sie abgenommen, …

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… und wieder zum Trocknen aufgehängt.

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Achtung, das ist wichtig!

Noch ein Wort zur Absaugung meiner „Spritzkabine“:

Lacknebel ist ein enzüdliches Gemisch, und bei der Absaugung wird die Innenseite des Rohres elektrisch aufgeladen.
Dies kann im schlimmsten Fall zu einer Verpuffung oder Explosion führen.
Deshalb haben meine Absaugrohre, soweit sie aus Kunststoff sind, innen einen blanken Draht, der geerdet ist.

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Auch der Draht meiner flexiblen Rohre ist geerdet, wobei mir beim Kauf des Saugschlauches versichert wurde, dass dieser aus einem Kunststoff ist, der sich nicht elektrisch auflädt.

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Auch der Käfig des Filters ist geerdet.

Ich bitte also, diesem Problem Rechnung zu tragen, denn ich möchte natürlich nicht, dass jemandem aufgrund meiner Tipps seine Werkstatt um die Ohren fliegt.

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Nun werden die Einzelteile, in diesem Fall die eines Füllhalters, mit den Röhrchen verpresst.

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Als Presse nutze ich die Drechselbank.

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Diese Herstellungsweise ist natürlich keine Vorschrift, ich hoffe aber trotzdem, mit diesem Bericht für den Einen oder Anderen ein paar Tipps bzw. Denkanstöße bezüglich der Herstellung von Schreibgeräten gegeben zu haben.

Wenn Sie Fragen zu der Vorgehensweise, Anregungen, oder sonstige Kommentare zu diesem Bericht haben, können Sie diese gerne hier im Kommentarfeld hinterlassen.

Soweit es sich um Fragen handelt, werde ich sie hier an dieser Stelle beantworten.

Vielen Dank!