Im Juli dieses Jahres (2016) fuhr ein Blitz in den Ast einer ziemlich großen Eiche, die ca. 100 Meter entfernt von meiner Werkstatt stand. Das führte dazu, daß der Besitzer beschloß, den Baum fällen zu lassen.
Da das Holz nicht kostenlos war, ergriff ich die Gelegenheit, vor dem Kauf aus einer kleinen Astgabel zwei Musterschalen zu drechseln, und diese dann ziemlich aggressiv zu trocknen, um festzustellen, wie das Verhalten des Holzes beim Trocknen war.
Zwei Wochen später lag der Stamm dann vor meiner Werkstatt, Stamm mit Astgabel ca. 4 Meter lang, und 4 t schwer.
Durchmesser unten ca. 1,15 m, Astgabel, hier rechts im Bild, 1,60 m x 1,60 m.
Um das Alter zu bestimmen, habe ich die Stirnseite etwas glatt gehobelt.
Das Nachzählen ergab ein „Geburtsjahr“ von 1910,
Für einen Längsschnitt durch die Astgabel habe ich meine Motorsäge mit dem 60er Schwert auf einem zur Zeit arbeitslosen Rollwagen befestigt, mit dem ich um den Rohling herumfahren kann.
Die Schnittebene habe ich vorher angezeichnet, und das Holzstück mit großen Hebeln und untergelegten Klötzen so ausgerichtet, daß sie mit dem Schwert der Säge zusammen passte.
Das Ganze ergab dann einen ziemlich sauberen Schnitt.
Wer nachgerechnet hat, dem ist natürlich sofort aufgefallen, daß das mit einem 60er Schwert nicht ganz zu machen ist, aber dafür hat man ja glücklicherweise befreundete Drechsler, die in Ihrem Sortiment auch richtige Motorsägen haben, also z.B. eine mit einem 90er Schwert. Mit vereinten Sägen war der Restschnitt dann schnell erledigt.
Eigentlich habe ich ja eine gut eingerichtete Werkstatt, aber für so ein Projekt dann doch wieder nix passendes. Also ein Rollbrett für den Transport zusammen gebastelt.
Ein Werkstattkran, laut Beschreibung ausgelegt für 2 t, kam ganz schnell an seine Grenzen, auch wenn der Rohling kaum mehr als 700 kg Gewicht hatte.
Irgendwie muß man das Ding ja hochheben, also mal schnell etwas zusammen geschweißt, damit die Kette einen sicheren Halt hat.
Meine 31 cm Planscheibe für die VB 36, sieht hier aber etwas verloren aus.
Nun erstmal mit der Kettensäge Material abgetragen, für den besseren Transport bleibt der Fuß allerdings vorerst dran.
Um viele Teile leichter ist das Holzstück aber immer noch sehr schwer.
Stück für Stück wandert der Rohling in die Werkstatt.
Wenigstens steht er erst mal im Trockenen.
Mit dem Kettenzug, der vor der VB hängt, wird das Teil gesichert.
Nicht nur die Holzschrauben sind für dieses Projekt neu und etwas stärker als sonst, auch für die drei Schrauben, die die Planscheibe an der Welle halten, habe ich mir neue, gehärtete Schrauben besorgt, die für deutlich mehr Zugkraft ausgelegt sind. Immerhin hat das Teil bestimmt noch seine 500 kg.
Nun noch der Fuß abgesägt.
Um die Schale einigermaßen rund zu bekommen, habe ich an meiner Säge einen 25er Dorn befestigt, der über eine Führung im Handauflagenunterteil steckt.
Damit macht sie saubere vertikale Schnitte, immer an derselben Position, danach wird der Rohling gedreht, der nächste Schnitt gemacht, usw.
Der Holzrohling ist ca. zweimal so schwer wie die VB 36, deshalb besteht natürlich die Gefahr, daß das Ganze nach vorne über kippt. Deshalb habe ich die Maschine mit zwei Winkeln stabilisiert, sicher ist sicher.
Das Teil ist auf der Bank und läßt sich frei drehen, bis ich allerdings den Motor einschalten kann, ist es noch ein langer Weg.
Der Kettenzug über der Maschine sichert nicht nur gegen ein Nachvornekippen, er entlastet auch die Spindel.
Da mir natürlich niemand sagen kann, was die Spindel aushält, und bis wieviel Gewicht die Schmierung der Gleitlager funktioniert, bin ich da auf mein Gefühl angewiesen.
Über Nacht sorgt ein eingespreizter Balken für zusätzliche Sicherheit.
Mit Kettensäge und Carvingscheibe wird noch Material weggenommen.
Wenn man das Holzstück drehen sieht, unrund und extrem unwuchtig, hat man erst mal einen riesen Respekt davor. Die Unwucht ist so groß, daß ich die schwerere Seite kaum hochdrehen kann, mit umso mehr Wucht beschleunigt sie das Teil, wenn sie auf der anderen Seite wieder herunter fällt. Damit ist die Elektronik leicht überfordert. Durch die Unwucht wird die Drehzahl manchmal etwas zu schnell, so daß der Frequenzumrichter das Ganze wieder herbremst, bis es zu langsam ist, und dann beschleunigt er wieder. Drehzahl also so zwischen 20 und 90 U/min.
Und mein Außendrehständer,… den kann man vergessen. Vielleicht für Schönwetter, aber nicht für das Drechseln einer Naturrandschale, wo pro Sekunde vielleicht einmal ein Stück Holz vorbeikommt.
Deshalb drechsle ich erst hinten, wenn, dann kippt das Teil von mir weg. Mit der Zeit gewöhnt man sich auch etwas an das Ungetüm.
Drechseln ist was anderes, aber die Schale wird wenigstens mal rund.
Alle Versuche, die Außendrehvorrichtung zu stabilisieren, erweisen sich als nutzlos, aber genau das macht so ein Projekt natürlich interessant.
Also habe ich meine WEMA, zerlegt, ein Spezialhandauflagenunterteil zusammengeschweißt, und draufgeschraubt, und siehe da, es funktioniert super, richtig stabil.
Hier das Ganze etwas aus der Nähe.
So langsam wird die Schale auch innen rund.
Immer noch ein Riesenteil.
Mein Wandstärkentaster ist eh schon eine Sonderanfertigung von 70 cm, für die Schale aber auf keinen Fall überdimensioniert.
Große Schale, kleine Späne.
Viel gedrechselt hab ich bei diesem Projekt ohnehin nicht.
Der Boden etwa 7 cm, der Rand deutlich stärker.
Nun ist wieder Handarbeit angesagt. Die Striche markieren die Wellenstruktur.
Mit der Carvingscheibe werden die Vertiefungen nach Gefühl ausgefräst.
Wegen der nach wie vor vorhandenen extremen Unwucht, wird die Schale jeweils mittels Kettenzug gegen Verdrehen gesichert, den dafür normalerweise vorgesehenen 8 mm Stift an der Maschinenrückseite habe ich schon verbogen.
So langsam wird die Form der Rückseite erkennbar.
Nun wird die Vorderseite der Rückseite angepaßt.
Das erste Mal habe ich das Gefühl, daß die Schale wirklich leichter wird.
Wieder eine neue Vorrichtung, die ich im Prinzip früher schon mal für (damals) große Schalen verwendet habe, hier nur größer und stabiler.
Mit Hilfe einer gekonterten Schraube kann ich die Bohrtiefe einstellen, genauer gesagt, die gewünschte Wandstärke, bis auf die gebohrt werden soll.
Das Ganze mit 40er Dorn auf dem fahrbaren Außendrehständer, damit der nicht ganz nutzlos rumsteht.
Die Bohrungen sind ein gutes Hilfsmittel, um beim Fräsen nicht unter eine bestimmte Wandstärke zu kommen.
Nun die Schale weiter abfräsen, bis die Löcher wieder weg sind.
Das Innenmaß ist erst mal fertig.
Passend zur Außenform wird nun die Innenform gefräst.
Dort, wo am sich Rand minimale Riße bilden, wird das sofort mit sehr dünnflüßigem Sekundenkleber versiegelt.
Da mache ich jeden Tag eine genaue Inspektion.
Ein erster Eindruck, Der Fuß muß noch abgefräst werden, und dann, …
… schleifen.
Gerbsäure ist doch was Schönes.
Der Fuß innen etwas in Form gebracht.
Auch verzinkte Schrauben hinterlassen schwarze Löcher.
Der erste Grobschliff der Innenseite.
Da kommt aber natürlich noch der zweite und dritte, und dann viele Feinschliffe.
Im Moment gibts noch tausend kleine Löcher und Unebenheiten.
Geschliffen wird grundsätzlich mit allen Mitteln.
Innen geschliffen bis 240er Korn
Jetzt hab ich doch noch mal zwei Tage geopfert, um die Innenfläche weiter zu glätten, und bis 400er Korn zu schleifen.
Auch der Rand wurde etwas abgeschliffen.
Das Gewicht der Schale liegt derzeit bei 48 kg.
Um die Unterseite der Schale schleifen zu können, habe ich auf den Außendrehständer der VB eine Siebdruckpltte geschraubt, und an den Ecken mit Gummikorkauflage versehen.
Durch 4 Holzstützen mit Winkeln angeschraubt hat das Ganze deutlich mehr Stabilität.
Nun kann ich in guter Arbeitshöhe daran gehen, auch die Unterseite zu schleifen.
Erster Grobschliff der Unterseite mit 120er Schleifmittel.
Feingeschliffen und grundiert.
Mit einem bischen Spiritusbeize wird die Wellenform besser hervorgehoben.
Der Rand noch farblich etwas abgesetzt, innen geölt, im Prinzip fertig.
Natürlich ist mein Fotostudio zu klein, deshalb wird der Verkaufsanhänger umfunktioniert.
Ok, richtig professionell ist das nicht.
… aber mit PC und ein bischen Software, …
Wobei ich immer nur den Hintergrund bearbeite, nie das Objekt selber.
