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Projekt Eichenschale

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Im Juli dieses Jahres (2016) fuhr ein Blitz in den Ast einer ziemlich großen Eiche, die ca. 100 Meter entfernt von meiner Werkstatt stand. Das führte dazu, daß der Besitzer beschloß, den Baum fällen zu lassen.

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Da das Holz nicht kostenlos war, ergriff ich die Gelegenheit, vor dem Kauf aus einer kleinen Astgabel zwei Musterschalen zu drechseln, und diese dann ziemlich aggressiv zu trocknen, um festzustellen, wie das Verhalten des Holzes beim Trocknen war.

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Zwei Wochen später lag der Stamm dann vor meiner Werkstatt, Stamm mit Astgabel ca. 4 Meter lang, und 4 t schwer.

Durchmesser unten ca. 1,15 m, Astgabel, hier rechts im Bild, 1,60 m x 1,60 m.

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Um das Alter zu bestimmen, habe ich die Stirnseite etwas glatt gehobelt.

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Das Nachzählen ergab ein „Geburtsjahr“ von 1910,

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Für einen Längsschnitt durch die Astgabel habe ich meine Motorsäge mit dem 60er Schwert auf einem zur Zeit arbeitslosen Rollwagen befestigt, mit dem ich um den Rohling herumfahren kann.

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Die Schnittebene habe ich vorher angezeichnet, und das Holzstück mit großen Hebeln und untergelegten Klötzen so ausgerichtet, daß sie mit dem Schwert der Säge zusammen passte.

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Das Ganze ergab dann einen ziemlich sauberen Schnitt.

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Wer nachgerechnet hat, dem ist natürlich sofort aufgefallen, daß das mit einem 60er Schwert nicht ganz zu machen ist, aber dafür hat man ja glücklicherweise befreundete Drechsler, die in Ihrem Sortiment auch richtige Motorsägen haben, also z.B. eine mit einem 90er Schwert. Mit vereinten Sägen war der Restschnitt dann schnell erledigt.

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Eigentlich habe ich ja eine gut eingerichtete Werkstatt, aber für so ein Projekt dann doch wieder nix passendes. Also ein Rollbrett für den Transport zusammen gebastelt.

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Ein Werkstattkran, laut Beschreibung ausgelegt für 2 t, kam ganz schnell an seine Grenzen, auch wenn der Rohling kaum mehr als 700 kg Gewicht hatte.

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Irgendwie muß man das Ding ja hochheben, also mal schnell etwas zusammen geschweißt, damit die Kette einen sicheren Halt hat.

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Meine 31 cm Planscheibe für die VB 36, sieht hier aber etwas verloren aus.

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Nun erstmal mit der Kettensäge Material abgetragen, für den besseren Transport bleibt der Fuß allerdings vorerst dran.

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Um viele Teile leichter ist das Holzstück aber immer noch sehr schwer.

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Stück für Stück wandert der Rohling in die Werkstatt.

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Wenigstens steht er erst mal im Trockenen.

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Mit dem Kettenzug, der vor der VB hängt, wird das Teil gesichert.

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Nicht nur die Holzschrauben sind für dieses Projekt neu und etwas stärker als sonst, auch für die drei Schrauben, die die Planscheibe an der Welle halten, habe ich mir neue, gehärtete Schrauben besorgt, die für deutlich mehr Zugkraft ausgelegt sind. Immerhin hat das Teil bestimmt noch seine 500 kg.

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Nun noch der Fuß abgesägt.

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Um die Schale einigermaßen rund zu bekommen, habe ich an meiner Säge einen 25er Dorn befestigt, der über eine Führung im Handauflagenunterteil steckt.

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Damit macht sie saubere vertikale Schnitte, immer an derselben Position, danach wird der Rohling gedreht, der nächste Schnitt gemacht, usw.

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Der Holzrohling ist ca. zweimal so schwer wie die VB 36, deshalb besteht natürlich die Gefahr, daß das Ganze nach vorne über kippt. Deshalb habe ich die Maschine mit zwei Winkeln stabilisiert, sicher ist sicher.

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Das Teil ist auf der Bank und läßt sich frei drehen, bis ich allerdings den Motor einschalten kann, ist es noch ein langer Weg.

Der Kettenzug über der Maschine sichert nicht nur gegen ein Nachvornekippen, er entlastet auch die Spindel.

Da mir natürlich niemand sagen kann, was die Spindel aushält, und bis wieviel Gewicht die Schmierung der Gleitlager funktioniert, bin ich da auf mein Gefühl angewiesen.

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Über Nacht sorgt ein eingespreizter Balken für zusätzliche Sicherheit.

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Mit Kettensäge und Carvingscheibe wird noch Material weggenommen.

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Wenn man das Holzstück drehen sieht, unrund und extrem unwuchtig, hat man erst mal einen riesen Respekt davor. Die Unwucht ist so groß, daß ich die schwerere Seite kaum hochdrehen kann, mit umso mehr Wucht beschleunigt sie das Teil, wenn sie auf der anderen Seite wieder herunter fällt. Damit ist die Elektronik leicht überfordert. Durch die Unwucht wird die Drehzahl manchmal etwas zu schnell, so daß der Frequenzumrichter das Ganze wieder herbremst, bis es zu langsam ist, und dann beschleunigt er wieder. Drehzahl also so zwischen 20 und 90 U/min.
Und mein Außendrehständer,… den kann man vergessen. Vielleicht für Schönwetter, aber nicht für das Drechseln einer Naturrandschale, wo pro Sekunde vielleicht einmal ein Stück Holz vorbeikommt.
Deshalb drechsle ich erst hinten, wenn, dann kippt das Teil von mir weg. Mit der Zeit gewöhnt man sich auch etwas an das Ungetüm.

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Drechseln ist was anderes, aber die Schale wird wenigstens mal rund.

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Alle Versuche, die Außendrehvorrichtung zu stabilisieren, erweisen sich als nutzlos, aber genau das macht so ein Projekt natürlich interessant.

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Also habe ich meine WEMA, zerlegt, ein Spezialhandauflagenunterteil zusammengeschweißt, und draufgeschraubt, und siehe da, es funktioniert super, richtig stabil.

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Hier das Ganze etwas aus der Nähe.

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So langsam wird die Schale auch innen rund.

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Immer noch ein Riesenteil.

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Mein Wandstärkentaster ist eh schon eine Sonderanfertigung von 70 cm, für die Schale aber auf keinen Fall überdimensioniert.

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Große Schale, kleine Späne.

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Viel gedrechselt hab ich bei diesem Projekt ohnehin nicht.

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Der Boden etwa 7 cm, der Rand deutlich stärker.

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Nun ist wieder Handarbeit angesagt. Die Striche markieren die Wellenstruktur.

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Mit der Carvingscheibe werden die Vertiefungen nach Gefühl ausgefräst.

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Wegen der nach wie vor vorhandenen extremen Unwucht, wird die Schale jeweils mittels Kettenzug gegen Verdrehen gesichert, den dafür normalerweise vorgesehenen 8 mm Stift an der Maschinenrückseite habe ich schon verbogen.

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So langsam wird die Form der Rückseite erkennbar.

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Nun wird die Vorderseite der Rückseite angepaßt.

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Das erste Mal habe ich das Gefühl, daß die Schale wirklich leichter wird.

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Wieder eine neue Vorrichtung, die ich im Prinzip früher schon mal für (damals) große Schalen verwendet habe, hier nur größer und stabiler.

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Mit Hilfe einer gekonterten Schraube kann ich die Bohrtiefe einstellen, genauer gesagt, die gewünschte Wandstärke, bis auf die gebohrt werden soll.

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Das Ganze mit 40er Dorn auf dem fahrbaren Außendrehständer, damit der nicht ganz nutzlos rumsteht.

Die Bohrungen sind ein gutes Hilfsmittel, um beim Fräsen nicht unter eine bestimmte Wandstärke zu kommen.

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Nun die Schale weiter abfräsen, bis die Löcher wieder weg sind.

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Das Innenmaß ist erst mal fertig.

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Passend zur Außenform wird nun die Innenform gefräst.

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Dort, wo am sich Rand minimale Riße bilden, wird das sofort mit sehr dünnflüßigem Sekundenkleber versiegelt.

Da mache ich jeden Tag eine genaue Inspektion.

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Ein erster Eindruck, Der Fuß muß noch abgefräst werden, und dann, …

… schleifen.

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Gerbsäure ist doch was Schönes.

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Der Fuß innen etwas in Form gebracht.

Auch verzinkte Schrauben hinterlassen schwarze Löcher.

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Der erste Grobschliff der Innenseite.

Da kommt aber natürlich noch der zweite und dritte, und dann viele Feinschliffe.

Im Moment gibts noch tausend kleine Löcher und Unebenheiten.

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Geschliffen wird grundsätzlich mit allen Mitteln.

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Innen geschliffen bis 240er Korn

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Jetzt hab ich doch noch mal zwei Tage geopfert, um die Innenfläche weiter zu glätten, und bis 400er Korn zu schleifen.

Auch der Rand wurde etwas abgeschliffen.

Das Gewicht der Schale liegt derzeit bei 48 kg.

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Um die Unterseite der Schale schleifen zu können, habe ich auf den Außendrehständer der VB eine Siebdruckpltte geschraubt, und an den Ecken mit Gummikorkauflage versehen.

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Durch 4 Holzstützen mit Winkeln angeschraubt hat das Ganze deutlich mehr Stabilität.

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Nun kann ich in guter Arbeitshöhe daran gehen, auch die Unterseite zu schleifen.

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Erster Grobschliff der Unterseite mit 120er Schleifmittel.

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Feingeschliffen und grundiert.

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Mit einem bischen Spiritusbeize wird die Wellenform besser hervorgehoben.

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Der Rand noch farblich etwas abgesetzt, innen geölt, im Prinzip fertig.

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Natürlich ist mein Fotostudio zu klein, deshalb wird der Verkaufsanhänger umfunktioniert.

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Ok, richtig professionell ist das nicht.

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… aber mit PC und ein bischen Software, …

Wobei ich immer nur den Hintergrund bearbeite, nie das Objekt selber.

Ein Löffel, Schritt für Schritt

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Da ich mich ohnehin gerade mit dem Drechseln von Kugeln beschäftige, hier eine weitere  Anwendungsmöglichkeit, ein Löffel.  In diesem Fall, mit 40 mm Durchmesser, ist er gerade groß genug, um das Kaffeepulver für eine Tasse abzumessen.

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Wir drechseln also ein Holzkantel auf diese 40 mm.

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Da die Ausgangsform eine Kugel sein soll, markieren wir diese 40 mm mit dem Zirkel,

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und drechseln eine möglichst runde Kugel.

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Für die weitere Bearbeitung verwende ich eine Hohlform aus Holz als Gegenlager, und drechsle den Löffelstiel fertig.

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Vor dem Einspannen des Kugelteiles messe ich nochmal genau den Durchmesser, wir brauchen ihn nachher.

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Für diese Art von Löffeln habe ich mir eine passende Spannzange gefertigt, die das Teil sicher hält. Normalerweise nimmt man dafür ein gedrechseltes Holzspundfutter her, das seinen Dienst natürlich genauso tut.

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Nun stelle ich den Bohranschlag auf den Kugeldurchmesser minus 2,5 mm ein und bohre damit ein großes Loch genau bis auf den Boden des Löffels.

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Dem Stiel sollte für den Rest der Arbeit nichts mehr im Wege stehen, andernfalls fangen wir wieder von Vorne an.

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Mit einem kleinen Schaber drechsle ich nun die Innenkugel heraus. Ich orientiere mit dabei an dem Boden des Loches, der Rest ist Gefühlssache.

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Für das Ausschleifen nehme ich Klett-Schleifpapier, das ich mit einem runden Holzstück halte. Hierzu den Finger zu nehmen, halte ich für etwas sehr gewagt.

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So oder so ähnlich sollte der fertige Löffel dann aussehen.

Im anschließenden Video zeige ich den gesamten Fertigungsprozeß noch mal im Zusammenhang.

 

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Gewürzschaufeln, Schritt für Schritt

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In diesem Beitrag geht es darum, kleine Gewürzschaufeln zu drechslen. Bevor ein Video den Vorgang im Zusammenhang zeigt, möchte ich die einzelnen Schritte kurz erläutern, damit am Ende hoffentlich keine Fragen mehr offen bleiben.

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Ich beginne mit einem Kantel, hier Birnbaum, mit ca. 25 x 25 mm Querschnitt, und drechsle es rund.

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Nun bohre ich ein 18 mm Loch, ca. 40 mm tief in die Stirnseite. Die Schneiden des Bohrers habe ich dazu rund zugeschliffen.

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Die Innenseite des Loches schleife ich aus, zuerst mit Schleifpapier, dann mir Schleifvließ, danach wachse ich sie ein.

Da ich eine große Abneigung davor habe, Schleifpapier in sich drehende Öffnungen mit dem Finger hineinzuhalten, verwende ich als Halter ein rundes Holz, das mit Klettbelag beklebt ist. Die „Finger-Variante“ sieht man leider sehr häufig, und das nicht nur von Anfängern.

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Mit einem leicht konischen Gegenlager aus Holz im Reitstock wird das Werkstück für die weitere Bearbeitung sicher abgestützt.

Nun markiere ich die Tiefe der Bohrung,

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… und drechsle die Außenform der Schaufel, schleife sie etwas und wachse sie ein.

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Auf einem kleinen Tellerschleifer bekommt sie dann ihre endgültige Form.

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Stiellänge und Größe der Schaufel kann man natürlich variieren, je nach Verwendungszweck.

Das Video zeigt nun den ganzen Vorgang im Zusammenhang:

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Ein ganz normaler Kreisel, in Farbe

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Bevor ich meine Farbtöpfe wieder wegstelle, habe ich noch eine Serie normaler, bunter Kreisel gemacht.

Vor dem zugehörigen Video am Ende des Beitrags noch ein paar Erläuterungen:

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Das verwendete Spannfutter besteht aus Spannzangen (hier 25 mm) mit Anzugsgewinde.

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Das Gegenlager beim Drechseln ist die Reitstockeinheit aus meiner Kugelspannvorrichtung, mit einem Holzeinsatz, der in der Mitte eine Vertiefung hat, so daß er an der Kreiselspitze gegen halten kann. Zwischen beiden Teilen sorgen ein paar Tellerfedern für ein bischen Elastizität.

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Ach ja, und als Spitzschutz beim Malen dient eine alte Konservendose mit mk2-Aufnahme, die ich jeweils über den Kreisel schiebe, damit mir die Werkstatt nicht versaut wird. Konservendosen gibts schon länger, mk2-Konus auch, aber in der Verbindung Dose + Konus ist es eine Eigenentwicklung.

Und jetzt viel Spaß beim Video, das das Drechseln und die Farbgestaltung zeigt.

Turmkreisel, in Farbe

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Hier wieder mal eine Drechselbank voller bunter Turmkreisel. Die Bemalung ist zwar ziemlich aufwändig, hat aber aus meiner Sicht mit „malen“ relativ wenig zu tun. Ich spreche daher lieber von technischen Spielereien mit Farben.

Aber nun zu den einzelnen Schritten der Gestaltung:

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Zuerst werden die beiden Teile, Turm und Kreisel, grundiert.

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Danach trage ich mit Acrylfarbe den Grundüberzug auf, den ich an einigen Stellen ins Schwarze verlaufen lasse.

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Für die weiter Farbgestaltung habe ich mir eine besondere Halterung gebaut, mit deren Hilfe nicht nur der Turm in der Drechselbank, sondern auch um seine eigene Achse gedreht werden kann. Dies ist zum Auftragen der Farbpunkte sehr hilfreich.

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Ich trage diese mit einem kleinen Pinsel auf, durch anschließende Rotation in der Drechselbank verlaufen die Punkte dann zur Turmspitze hin. Wegen der entstehenden Luftverwirbelungen tun sie dies nicht gerade, sondern in sauber geschwungenen Linien.

Eine zurechtgeschnittene Schachtel fängt die dabei herumfliegenden Farbspritzer auf.

Und für alle Sicherheitsfanatiker: Mit hat es dabei zwar noch nie einen Kreisel zerlegt, aber natürlich gehe ich beim Rotieren des Objektes auf Abstand.

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Auch für den Kreisel selbst habe ich mir eine Vorrichtung gebaut.

Normalerweise dreht man einen Kreisel beim Bemalen um seine eigene Achse, so daß die innen aufgetragenen Farbpunkte durch die Fliehkraft nach außen verlaufen, was mir allerdings zu einfach war. Ich wollte die Punkte von außen nach innen verlaufen lassen, was auch eher zu der Kreiselform passt.

Auch hier wieder der Karton als Spritzschutz, und beim Drehen ein bischen Abstand, man kann ja nie wissen.

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So könnte der bemalte Kreisel dann aussehen.

Das waren grob die einzelnen Schritte, die genaue Vorgehensweise im Detail zeigt das anschließende Video (16 min).

Turmkreisel, Schritt für Schritt

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In diesem Beitrag möchte ich zeigen, wie ich Turmkreisel herstelle.

Vorab zur Geschichte: Die Kreiseltechnik ist nicht neu, und schon gar nicht von mir.
Kreisel dieser Art gibt es auf einer französischen Webseite, und auch in Deutschland haben einige Drechsler diese Technik verwendet.

Was von mir ist, ist lediglich das Design des hier gezeigten Turmkreisels.

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Ich richte mir also vier verschiedene Rohlinge her.
Das Kantel ca. 4 x 4 cm und 25 cm lang.
Für die Grundplatte ein Brettchen ca. 8 x 8 cm, und 1 cm dick.
Für den Kreiselkörper verwende ich 48 mm Rohlinge, 30 mm lang,
und ein 12 x 12 mm Kantel aus Birnbaum für den Kreiselstiel.

Als erstes fange ich mit der Grundplatte für den Turm an.

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Ich klemme das Brettchen zwischen eine Planscheibe und eine Körnerspitze, die bei mir durch eine Druckfeder an das Werkstück gepresst wird. Das geht natürlich auch mit einer „normalen“ Spitze, ein Stützring sollte allerdings schon sein. Um einen besseren Mitnahmeeffekt zu erzielen, habe ich die Vorderseite der Planscheibe gerändelt, also etwas strukturiert.

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So sieht das dann aus.
Nun wird das Brettchen rund gedrechselt.

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Danach spanne ich das Teil in passende Spannbacken, die nur etwa 4 mm tief greifen, und drechsle die Unterseite etwas hohl, damit der Turmkreisel später gut steht.

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Das Holzstück anders herum gespannt, wird die Vorderseite gedrechselt.

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Mit einem 20er Forstnerbohrer wird die Aufnahme für den Haltezapfen am Turm ein paar Millimeter gebohrt.

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Nun spanne ich das Teil wieder zwischen die Planscheibe und eine spezielle „Körnerspitze“, die genau in die 20er Bohrung paßt.

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Für diese von mir selbst entwickelte Spitze habe ich viele spezielle Einsätze, im Moment verwende ich die vierte von links.

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So sollte die Grundplatte am Schluß aussehen.

Und damit es nicht zu trocken wird, hier ein kleines Video, das die bisherigen Schritte im Zusammenhang zeigt.

Nun wenden wir uns dem Turm zu, der dem Kreisel seinen Namen gibt.

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Dazu spanne ich das große Kantel zwischen die Spitzen und drechsle die Form grob vor, und an dem einen Ende, im Bild oben, die Aufnahme für ein 30er Spundfutter.

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Im Spundfutter fliegend gespannt, bohre ich die Lauffläche für den Kreisel ein.

Ich verwende dazu einen Forstnerbohrer, bei dem ich die Spitze weggeschliffen habe, und dessen beiden Schneiden eine kleine Mulde ergeben.

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Für die weitere Bearbeitung wird das Holz von einer „Körnerspitze“ gehalten, die genau in die gebohrte Kreisellauffläche passt.

Für den Kopf des Turms, markiere ich 17 mm von oben.

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Nun drechsle ich den Turm fertig.

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Vor dem Abtrennen des Turmes wird noch ein 20 mm Zapfen angedreht.

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Turm und Grundplatte werden zusammengesteckt und mit Holzleim verklebt.

Auch hier wieder ein kurzes Video, das die letzten Schritte noch einmal veranschaulicht.

Jetzt fehlt uns nur noch der Kreisel selber.

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Dazul mache ich zuerst den Stiel.
Ich spanne das Birnbaumkantel in ein 12mm Spundfutter, das in einem Spannzangenfutter gehalten wird.
Als Gegenlager (unten) dient eine kleine Körnerspitze mit Stützring.

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Nun drechsle ich den Stiel mit einem 6mm-Zapfen. Als Maß dient mir hier ein entsprechender Gabelschlüssel.

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Auf beiden Seite abstechen, fertig!

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Für den Kreiselkörper spanne ich den 48mm-Zylinder in genau passende Backen, die keine Abdrücke hinterlassen.

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Ein 6 mm breiter Zapfen wird die Kreiselspitze,

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mit der Röhre drechsle ich die Schräge.

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Nun steche ich mit dem 6 mm breiten Abstechstahl soweit, wie hier auf dem Bild gezeigt, ein.

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Mit einem Minischaber arbeite ich die Unterseite rund heraus.

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Nun der Anfang für die Oberseite, die halbrund werden soll.

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Das Holzstück passt umgedreht wieder in die selben Backen, um die Oberseite fertig zu machen.

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Ein 6 mm Bohrer sorgt dafür, daß der Zapfen des Kreiselstiels genau passt.

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Ein Tropfen Holzleim hält den Stiel fest, den ich mit einer Spitze, die in der Mitte eine kleine Mulde hat, bei langsam laufender Maschine hinein drücke.

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Abgesehen von der Oberflächenbehandlung ist damit ein funktionierender Turmkreisel fertig.

Und nun auch noch diese letzten Schritte zur Verdeutlichung und Wiederholung als Video.

Und zum Schluß noch eine Information:

Um die kommerzielle Nachahmung dieses Turmkreisels zu verhindern, habe ich mir dessen Design schützen lassen.

Und nun viel Spaß und Erfolg beim Nachbau.

Thomas Häckel

Step-by-step instructions for turning a latticed pendant

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Diese Anleitung gibt es hier auch in deutscher Sprache fahne_deutsch

First of all I want to clarify:  Neither the technique nor the pendant are my inventions.  The technique is known since several hundreds of years.  The first time I saw such a pendant made by „Didi“, was in the internet platform „drechseln-und-mehr-forum “ in April 2005.

I attempted to develop simple and safe methods of mounting the work piece, to make the turning of a pendant as smooth as possible and to keep the loss of wood and wear of tools at minimum level.

The wooden blank

Of course you may use any kind of wood which is suitable for turning, however the choice of the proper wood will tremendously reduce the cleaning job of the lattice.
Short grained and burled woods are ideal.
I made good experiences with plum, pear, apple, olive, boxwood, cocobolo, rosewood, lilac, African blackwood, Finnish silver birch, and tulipwood.  However my favorite is brown mallee, which almost does not require any final cleaning work of the lattice.
Note:  This is not a complete list of  recommended woods.

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You may round the blanks by turning them between centers.  However I use a holesaw of which I cut off the drill bit.  I insert the saw blade with the desired diameter.  I then  mount a 2″ wide slat, about 3/8″ to ½“ thick, on the vise of a pillar drill and cut out the blanks.
It is of importance to position the saw in a way, that at least one point of the outer rim of the saw blade is cutting in open space.  The blank still will be round, but with each revolution the saw dust is removed, the saw blade will not get as hot and it will produce a clean cut blank.

Mounting the blank

There are numerous ways to mount the blank, e.g. mount it with hot glue on a piece of scrap wood or make a wooden chuck.  These methods are lavish and time intensive.  Besides that, with these methods I destroyed numerous blanks and some self-made turning tools.  To simplify the process, I designed three sets of chuck jaws, made from aluminum.

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The first set of jaws will hold a blank 1-7/8″ in diameter, 1/6 “ thick, and about 5/8″ off center.  This set will be used to turn the eccentric spheres.

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The second set of jaws will mount the blank concentric.  The picture shows a set made for the Mini Chuck by Jet.

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The „groove jaws“ will grip on the concentric grooves on the back side of the pendant, in such a way that the work piece can be turned from the front and on the edge.

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The turning tool
This is my universal tool for all lattice work.  I made it out of a steel bar with handle, in which I inserted a 1/8″ HSS square, secured with a crub screw.  The tip is ground down to a width of approximately 1/16″ and furnished with a cutting edge.

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It is of importance that the profile of the tool is shaped in a way, that it fits into the spheres to be turned, which means that the lower edge needs to be shaped conic or round.  The red circle in the image symbolizes a sphere to be turned.  Of course the benchmark for the edge is the diameter of the smallest sphere.

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The tool rest

I use a flat tool rest which is made out of a steel square.  Certainly, any other tool rest will do, but mine has two significant advantages:  The tool rest can be positioned very close to the blank, so there is minimum overhang of the tool.

If you have too much overhang, the 1/8″ square chisel will start vibrating, which is the first indication for a destroyed pedant or turning tool.  Since it is impossible to preclude that pedant or tool will burst, safety goggles are a must.  Also the tool rest serves as stopper for the tool, guaranteeing an equal depth of the grooves on the eccentric side.

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Turning the face of the pendant

Mount the blank with the eccentric jaws.  Make sure that the blank is cross-grained.

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Mark the inner sphere with a pencil.

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Now adjust the tool rest exactly to center heights.

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When using the tool rest as stopper, let the tip of the tool stick out exactly that long, that the hang-over will cut 1/8″ in depth grooves.

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Now finally, start turning the grooves.  Slightly press your left hand against the tool rest to ensure uniform grooves.

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The images shows the finished face of the pedant

The frayed fibers on the edge of the grooves indicate, if the wood is suitable for this kind of work and/or if the tool was properly cutting.  I recommend to sharpen the tool prior cutting the grooves.  This will significantly reduce the final cleaning job.

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Turning of the back side.
Mount the pendant concentric and turn to a slightly convex shape with approximately 3/16″ to ¼“ thickness.

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Start from the outside when cutting the concentric grooves, again use the square tool rest.

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The profile of this pedant shows that is important to cut the most outer sphere at minimum depth (see right bottom on the image).  Since the front is rounded, this is the thinnest part of the pedant.  If cutting too deep, the pedant will be destroyed during the sanding job.

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For the other grooves you have more tolerance.  For the rest of the grooves it is not necessary to work as precisely as you do for the first one.

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Now finish the back side.

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Clear the inside of the grooves with a folded piece of sandpaper.

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Final sand and rounding the edges with a scouring pad.

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The face again

Now mount the blank with the groove jaws, but use sense and be very careful.

Never spread the jaws, because due to the clearance of the chuck more pressure will develop on the outside with increasing speed, which definitely will destroy the extremely fragile pedant.

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This profile shows the proper way of mounting.  The jaws have a full grip on the groove.

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Bring the face to a convex shape by using 120 grit sand paper.  You could turn the face, but pending on the kind of wood, in this state the outer edges of the grooves may burst off.

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Finish the face and the outer edges by hand with a fine coarse sand paper.

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Final sand the grooves and its edges with the lathe turned off.

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Cleaning and coating

Pending on the kind of wood and/or the sharpness of your tools, fibers still might be inside the groove, which needs to be removed.  For this purpose I use a especially shaped carving knife.  When this is done I finish the pendant with a layer of tung oil.

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Suspension

To suspend the pendant I usually use a thin black or natural-in-color leather lace.  Since you put in a lot of effort in turning the pendant, you should rather spend a few cents more and get a pretty ductile lace, which is straightened by the weight of the pendant.

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Placed in a suitable box it will make a perfect gift.

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Variations

Of course you may make the pendant smaller and suspend it on a silver lace.  In the above image the center has been moved.

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Ear rings made from violet wood and lilac, diameter 1 1/8″.

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This pendant was turned with the same jaws.  You will find detailed instructions how to make it in the 2009 summer issue of the „Drechslermagazin“

Ein kleines Glöckchen, Schritt-für-Schritt

glocke_39Eine kleine Glocke aus dem Ast einer noch nassen Eibe, die mir ein Drechslerkollege zur Verfügung gestellt hat.

Eigentlich etwas ganz Einfaches, aber vielleicht kann der Eine oder Andere aus den folgenden Bildern und Texten doch ein paar Anregungen für sich herausnehmen.

Ein Stück Ast, ca. 5 cm Durchmesser und 7 cm lang, zwischen die Spitzen genommen, eine 40er Aufnahme für das Spannfutter gedrechselt, und eingespannt.

Zuerst drechsle ich das Holzstück unten plan.

Dann ein 20er Bohrer, extra für diesen Zweck rund zugeschliffen, damit im Innenraum der Glocke keine Kanten entstehen.

Nun 5 cm tief gebohrt,

… und dann der Innenraum größer ausgedrechselt.
Dies ist eine sehr gute Gelegenheit, mal wieder den Haken herauszuholen, um ein bischen mehr Übung in dessen Handhabung zu bekommen. Das muß natürlich nicht sein, aber das Objekt ist ideal dazu geeignet.

Mit dem gekröpften Haken wird die Öffnung unten erweitert.

Da ich ungerne mit den Fingern in drehende Öffnungen lange, habe ich um eine 12er Dübelstange ein bischen Moosgummi und darsuf ein Stück Klettbelag geklebt.

Damit kann man nun vollkommen gefahrlos den Innenraum der Glocke ausschleifen.

Damit sich der entstehende, noch nasse Schleifstaub, nicht sofort im Schleifpapier festsetzt, wird er laufend mit Druckluft entfernt.

Und schon ist das Innere des Glöckchens fertig.

Jetzt wirds weihnachtlich:

Ein LED-Spot wird so positioniert, daß er den Innenraum gut ausleuchtet, mich aber bei der Arbeit nicht blendet.

Nun drechsle ich die Außenform.

Mit etwas Übung, kann man gut abschätzen, wieviel noch wegzunehmen ist.

Ein gut geschliffenes Eisen schadet hier natürlich nicht.

Stück für Stück wird der Glockenkörper bis unter einen Millimeter Wandstärke heruntergedrechselt.

Die Aufhängung wird schon ein bischen angedeutet, nicht zu klein drechseln, damit man noch gut schleifen kann.

Nun wird außen geschliffen, 240er, 320er, und dann Schleifvließ.

Auch hier leistet etwas Druckluft gute Dienste, der Schleifstaub setzt sich nicht so sehr fest, und das Holz wird während der Bearbeitung schon fast trocken.

Nun eine „Körnerspitze“ aus Holz, ein bischen weiches Papier drüber, hier Haushaltstuch, und in den Glockenkörper hineingeschoben, um ihn zu stabilisieren.

Jetzt wird die Aufhängung fertig gedrechselt,

… und das Ganze abgestochen. (welch brutales Wort)

Das Glöckchen bleibt einfach auf der Körnerspitze hängen.

Den Rest erledigt, falls erforderlich ein scharfes Messer.

Ein kleines Birnbaumkantel, 12 x 12 mm, in mein Miniaturspundfutter gespannt, und eine kleine Körnerspitze mit Stützring dagegen.

Richtig, das wird natürlich der Klöppel.

Er sollte ca. 45 mm lang werden.

Der Glockenkörper bekommt oben ein kleines Loch,

… der Klöppel ebenso.

Glocke, Klöppel, Sternzwirn, Sekundenkleber und Beschleuniger.

Ein Stück von dem Zwirn wird mit beiden Enden durch das Loch in der Glocke, und dann in den Klöppel hineingeschoben. Ein Tropfen Sekundenkleber drauf, …

… der Beschleuniger läßt diesen sofort aushärten.

Nun die beiden Fäden so gehalten, daß der Klöppel leicht unten aus der Glocke herausschaut, und wieder mit einem Tropfen Sekundenkleber fixiert.

Auch hier beschleunigt ein leichter Druck auf die Spühflasche den Härtevorgang.

Fertig.

Ein bischen von unten beleuchtet, kommt die Zeichnung des Holzes noch etwas besser heraus.