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Drechseln einer Naturrandschale

Mit diesem Bericht habe ich die Vorgehensweise zur Herstellung einer Naturrandschale beschrieben.
Dies ist natürlich eine Vorgehensweise, die keinen Anspruch auf Allgemeingültigkeit erhebt.
Trotzdem hoffe ich, dem Einen oder Anderen Anregungen für den Eigengebrauch geben zu können, und habe das deshalb mit ein paar Tipps aus meiner Werkstatt erweitert.
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Als Rohling habe ich ein Stück Kirschbaum genommen, das schon ein Jahr hinter meiner Werkstatt gelegen hat.
Da die Rinde ncht mehr fest war, habe ich sie in ein paar großen Stücken heruntergeschält.

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Die Planscheibe habe ich so festgeschraubt, dass der erwartete Schalenrand etwa gleich hoch wird.

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Da es für solch große Schalen keine Spannfutter gibt, die meinen Vorstellungen entsprechen, habe ich mir ein 160er Metall-Vierbackenfutter mit weichen Backen besorgt, und eine kräftige Aufnahme und Spannbacken dazu gedreht.

Auf der Rückseitedes Spannfutters habe ich  noch ein Handrad angebracht, da das meiner VB36 hinten unter einer Abdeckung, und damit für den Gebrauch leider sehr weit weg ist.

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Und hier das Ganze noch mal von der Seite.

Der Holzklotz ist natürlich noch sehr unförmig. Man könnte ihn natürlich auch so drechseln, das ist aber nicht schön und auch nicht ungefährlich.

Deshalb bringe ich meine Schalenrohlinge erst einmal in Form.

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Dazu habe ich unter der Werkstattdecke einen frei beweglichen und abgeschrägten Halter mit einer Stahlscheibe, an der ein Linienlaser mit Hilfe eines Magnetes hängt.

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Den Laserstrich positioniere ich so, dass er einen senkrechten Strich auf der linken Seite des Rohlings abbildet.

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Mit dieser Stange kann man die Spindel der Drechselbank arretieren.

Da ich die Stange immer mit der Zange wieder herausziehen musste, habe ich sie mit einem kräftigen Griff versehen, der leider auch bei einer VB36 nicht zum Lieferumfang gehört.

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Ich arretiere also die Spindel, …

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… bringe den Laser einmalig in Position, …

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… und schneide dann mit der Elektro-Kettensäge links an der Linie herunter.

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Diesen Vorgang wiederhole ich so oft, wie nötig, wobei der Laser natürlich nicht verändert wird.

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Ich drehe den Rohling etwas, arrtiere die Spindel wieder, und säge das Eck links vom Strich wieder ab.

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Auf diese Weise wird der Rohling immer runder und ausgewuchteter, und ist für das Drechseln sehr gut vorbereitet.

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Noch eine Ecke, und dann kanns losgehen.

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Zum Drechseln der Schale verwende ich eine geschwungene Handauflage, die ich aus zwei Flacheisen zusammengeschweißt habe.

Ein feststellbarer Ring aus Messing sorgt dafür, dass die Auflage grundsätzlich in der richtigen Höhe positioniert ist.

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Mit einer großen (21er) Schalenröhre bringe ich nun den Holzklotz in Form.
Dabei halte ich das Drechseleisen so steil wie möglich, damit es gut schneidet.
Die Handauflage soll das Eisen führen, nicht aber große Schläge auffangen müssen.

Ein Schutzvisier ist bei dieser Arbeit natürlich Pflicht.

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Ein Fahrrad-Handschuh schützt die linke Hand vor den Spänen, trotzdem behält man das notwendige Gefühl für die Arbeit.

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Für Schalen dieser Größe verwende ich die großen Backen, aussen 160mm, innen 137mm.
Die Größen sind per Schlagzahlen auf den Backen eingestempelt, und damit immer ablesbar.
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Nun drechsle ich also den Rezess an, und den Rest der Aussenseite fertig.

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Wichtig dabei ist, nicht so sehr auf das Eisen, sondern auf die Oberseite der Schale zu schauen.
An dieser Kontur kann man die Form der Schale sehr schön sehen und ggf. korrigieren.
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Frisch geschliffen, bringt die Röhre natürlich die besten Ergebnisse bezüglich der Oberfläche.

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Die Außenseite bearbeite ich am Schluß mit einem schräg gestellten Meißel, das gibt sehr feine Späne, und eine entsprechend gute Oberfläche.

Auch der Meißel ist natürlich frisch geschliffen.

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Den Fuß drechsle ich zweistufig.
Der Rezess wird später weggedrechselt, der Schalenfuß wird nach dem Trocknen entweder  gerade gedrechselt, oder ich arbeite daraus drei Füße, mit denen die Schale immer sauber steht.

Nun positioniere ich die geschwungene Auflage so, dass sie etwa parallel zum fertigen Schalenboden verläuft.

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Das Mass zwischen Schale und Auflage nehme ich ausserhalb des Fußes ab.

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Innerhalb soll dieser Wert auch wieder erreicht werden, damit die Wandstärke der fertigen Schale überall gleich wird.

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Nach dem Umspannen wird nun die Innenseite gedrechselt.

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Zuerst drechsle ich die Form grob heraus.

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Auch hierzu verwende ich eine geschwungene Handauflage, die allerdings etwas stärker gebogen ist.

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Die Wandstärke sollte vorerst noch so sein, dass nichts vibrieren kann.

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Nun drechsle ich mit der 13er Röhre stückchenweise die Schale auf ihre endgültige Wandstärke fertig.

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Auch hierbei schadet es nicht, wenn das Eisen vor dem letzten Schnitt nochmal nachgeschliffen wird.

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Das Nachmessen der Wandstärke kann dabei natürlich nicht oft genug wiederholt werden.

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Schritt für Schritt drechsle ich die Schale auf die gewünschte Stärke, immer weiter nach innen.

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Das Ganze sollte in einem Arbeitsgang, also so schnell, wie möglich erfolgen.
Der sehr dünne, fertige Teil der Schale verzieht sich im Gegensatz zum kräftigen, mittleren Teil sehr schnell.
Je länger man benötigt, umso mehr Stufen drechselt man dadurch in die Schale, diese müssen später wieder herausgeschliffen werden.

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Während ich am Anfang eine relativ spitz angeschliffene Röhre verwende, wechsle ich nun zu einem Modell mit größerem Winkel, um am Boden besser drechseln zu können

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Zwischendrin darf die Röhre gerne auch mal wieder nachgeschliffen werden, das dient auf jedem Fall der Oberflächengüte.

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Und natürlich immer wieder die Wandstärke kontrollieren.

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Gerade bei dünnen Schalen sollte das Handrad gut erreichbar sein.

Ein Drehen an der Schale selbst kann, vor allem bei Gleitlagern, die doch nicht so leicht laufen, fatale Folgen haben.

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Da die Spannbacken einige Zentimeter tief sind, kann ich nun auch den Schalenboden sehr gut messen.

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Damit bin ich für heute fertig.

Die Schale wird nun getrocknet, und in ca. einem halben Jahr fertig geschliffen.
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Und wenn Sie nun noch Fragen oder weitere Anregungen haben, so können Sie diese als Kommentar hinterlassen,

Vielen Dank.

Vom Holzrohling zur Schale

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Eineinhalb Jahre ist er hinter meiner Werkstatt auf der Wiese gelegen, und trotzdem nur sehr wenig gerissen. Es ist ein schweres Stück Bergulme, mit kleinen Rissen, Rindeneinschlüssen und mehreren Kernbereichen, so dass man nie sagen kann, was am Ende dabei herauskommt.

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Zu zweit auf die Drechselbank gewuchtet, und mit der Kettensäge einigermaßen rund gemacht, damit man zum Drechseln anfangen kann.

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Zuerst mal die Außenform grob vordrechseln.

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Das genügt für heute, man sieht deutlich mehrere Kernbereiche und Rindeneinschlüsse, mal sehen, was wir draus machen.

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Nun den Rohling herunter genommen und die Planscheibe abgeschraubt.

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Zum Drechseln von Schalen sind geschwungene Handauflagen sehr hilfreich. Diese hier habe ich aus zwei Flachstählen zusammengeschweißt.
Ein feststellbarer Ring aus Messing sorgt immer für die richtige Höheneinstellung.

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Mit der 21er Röhre nun die Innenseite herausarbeiten.

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55 cm Durchmesser und ca. 30 cm Tiefe, das wird wohl eher ein Gefäß als eine Schale.
Hier die Außenseite noch mal sauber überdreht.

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Hier das Ganze noch mal genauer.
Die Auflage passt auch auf meine kleine Jet.
Sie wird mittels zweier Madenschrauben festgestellt.

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Ähnliche Handauflagenerweiterungen benütze ich auch zum Drechseln für Hohlgefäße.

Und weiter Material abtragen, morgen gehts weiter.

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Weiter geht es, der Innenraum wird mit der 13er Röhre ausgedrechselt.

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Diese Art der Handauflage für tiefe Gefäße bewährt sich eigentlich sehr gut, ich werde das demnächst mal etwas weiter entwickeln.

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Die Grundform ist fertig gedrechselt, die Wandstärke durchgehend einen knappen Zentimeter.

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Schon während der Berabeitung ist die Schale etwas kleiner geworden, sie hat jetzt noch 50 cm Durchmesser, da sich die Seitenteile nach innen ziehen.

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Weiter gehts mit Schleifen, wenn die Werkstatt wieder begehbar ist.

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Nun gehts an das Schleifen der Innen und Aussenseite. Ich verwende dazu hauptsächlich Schleifteller an einer biegsamen Welle entweder an einem geraden, oder wie hier, an einem Winkelhandstück.

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Je größer der Schleifteller, hier ca. 10 cm, desto weniger laufe ich Gefahr, Löcher oder Wellen ins Holz zu schleifen.

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Die Schleifteller sind inzwischen alle aus Eigenproduktion, bestehend aus 6mm-Dorn, mit Gewinde in eine Aluplatte geschraubt, 1 cm fester Moosgummi, und 2 cm etwas weicherer Moosgummi. Darauf die Klettauflage.
Für die Innenseiten von  Schalen haben sich abgerundete Schleifflächen sehr bewährt.

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Da der Schalenboden sehr tief ist, benutze ich hier als Halterung eine Handauflage für tiefe Gefäße.

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Nun ist die Schale auf beiden Seiten mit 240er Korn geschliffen.

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Der Fuß hat schon etwas angefangen zu reißen, deshalb wird es Zeit, den Schalenboden in diesem Bereich fertig, soll heißen etwas dünner zu drechseln.
Hier und auch an den Rändern der Schale stppe ich kleine Risse immer sofort mit sehr dünnflüssigem Sekundenkleber, das funktioniert sehr gut.

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Wahrscheinlich werden aus diesem Ring später drei Füße.

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Der Rezess für das Spannfutter bleibt noch dran, solange ich ihn  brauche.

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Um die Schale nicht so rustikal wirken zu lassen, schleife ich den Rand aussen rund und von der Form her etwas geschwungener.

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Das gilt natürlich auch für den einzigen größeren Riss.

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Die Löcher werden ausgefräst und ebenfalls wie der Rand verschliffen.

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Damit ist dieses Projekt ohne Feinschliff und Endbehandlung vorerst beendet.
Die Löcher in der Schale stören mich erheblich.
Nun könnte man es natürlich so lassen und  als Kunstobjekt bezeichnen, was aber nicht so meine Welt ist.
Irgendwann werde ich eine Idee haben, wie ich aus diesem Stück etwas besonderes mache.

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Bis dahin

 

… und 4 Wochen später …

 

kam vor der Idee ein Kunde, der zu Hause einen Platz hatte, für den er schon lange genau diese Schale gesucht hatte. Mit Mühe konnte ich ihn noch überreden, wenigstens die Oberfläche der Schale einmal zu ölen.

Projekt Eschenschale

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Vor einigen Monaten habe ich diesen Eschen-Zwirbel mitgenommen …
und vor ein paar Wochen aufgeschnitten …
mit dem Ziel, eine Schale grob zu drechseln und dann deren Wand wellig zu schnitzen.
Schaun mer mal, was draus wird.

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Heute habe ich den Rohling auf meine Kopfdechselbank gewuchtet.

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Der Rohling hat einen Durchmesser von etwas über einem Meter.

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Außen und innen die Grundform gedrechselt, und dann vorerst grob mit der Carvingscheibe weiterbehandelt.

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Damit mir keiner was abguckt, wird die Schale über Nacht abgehängt.

Zusätzlich hat das auch noch den Vorteil, dass der Rohling nicht so leicht reißt, solange die Wandstärke noch sehr ungleichmäßig dick ist.

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Das Problem ist nicht, viel Material wegzunehmen, sondern das Holz so abzutragen, dass eine einigermaßen gleichmäßige Wandstärke herauskommt.

Dazu habe ich eine alte Vorrichtung wieder herausgeholt.

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Zwei Bretter mit Scharnier und Abstandshalter dienen als Bohrgerät.

An der Schalenrückseite angelegt und an der Vorderseite bis zum Anschlag gebohrt, ergeben an der Schaleninnenseite lauter Löcher, die in einer definierten Tiefe enden.

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Wenn ich jetzt alle Löcher mit der Carvingscheibe entferne, habe ich ein Werkstück mit gleichmäßig dicker Wandstärke.

Innen noch eine Aufnahme für das 160er Spannfutter gedrechselt.

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Nun wird der Fuß fertig gemacht.

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Auch hier ein Rezeß, damit die Innenseite der Schale fertig gearbeitet werden kann.

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Damit ist die grobe Bearbeitung erst mal abgeschlossen.

Alle feinen Risse am Rand werden sofort mit Sekundenkleber behandelt, damit keine größeren Risse entstehen.

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Die Innenseite, noch mal fein bearbeitet mit der Carvingscheibe, und mit Korm 240 grob vorgeschliffen.

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Heute habe ich die Innen- und Außenseite fertig geschliffen, und unten drei Füße rausgearbeitet.

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Die Außenseite habe ich etwas dunkler gebeizt.

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Leider ist die Schale bei der Fertigstellung etwas geschrumpft, hat aber immer noch 86 cm Durchmesser

 

 

Vom Baum zur Schale

vom August 2005
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Ein Stück Stamm eines Zwetschgenbaumes, der schon ein paar Jahre vor sich hin getrocknet hat, wird auf der Bandsäge in der Mitte geteilt.

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Die Kanten des Haldstammes werden etwas abgesägt,

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… zusätzlich auch noch die vier Ecken, damit der Aufwand auf der Drechselbank später nicht zu groß wird.
Man könnte natürlich den Rohling auch gleich rund sägen, das gibt aber mein relativ breites Bandsägeblatt nicht her.

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Mit einem 50er Forstnerbohrer bohre ich ein paar Millimeter in das Holz, um eine Spannmöglichkeit für das Spreizfutter zu erhalten.

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Nun drechsle ich die Oberseite der späteren Schale einigermaßen plan.

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Mit dem Zirkel markiere ich einen Kreis von ca. 46 mm Durchmesser, um eine saubere, schwalbenschwanzförmige Spannmöglichkeit für den Rohling zu drechseln.

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Die Aufnahme für das Spannfutter wird ca. 5 mm tief.

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Für den Konus am Rand verwende ich normalerweise den Meißel.

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Nun spanne ich den Rohling um, um die Unterseite der Schale vorzudrechseln.

In diesem Fall haben Holzwürmer und Konsorten in den letzten 3 Jahren dafür gesorgt, dass ich die Rinde mit einem Stechbeitel vor dem Drechseln ganz einfach entfernen konnte.

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Mit der 16 mm Schalenröhre drechsle ich die Aussenform grob vor.

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Die Unterseite drechsle ich gerade, …

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… um auch hier sauber spannen zu können.

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Bevor ich die Schale innen vordrechsle, stelle ich den Reitsock so ein, dass ein kurzer Meterstab genau zwischen die Spannbacken des Futters und die Pinole des Reitstocks passt.
Mit dieser Anordnung kann ich später die Stärke des Schalenbodens genau messen.

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Mit der Röhre drechsle ich nun die Innenseite der Schale vor.

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Die Wanstärke soll ca. 10 Prozent des Durchmessers betragen, hier also 15 Millimeter.

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Wenn ich den Meterstab nun in den Schalenboden setze, kann ich am Reitstock genau die Stärke des Schalenbodens messen.

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Also noch einmal drüber gedrechselt, da die Wandstärke noch etwas zu groß ist.

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14 mm, das ist ok.

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Das wars erst mal für heute.

In einem kühlen Raum wird die vorgedrechselte Schale ca. 6 – 8 Monate langsam zusammen mit vielen ihrer Artgenossen getrocknet. Wenn ich ein bischen Glück habe, hält sich die Verformung dabei so in Grenzen, dass keine Risse entstehen.

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Der zweite Teil des Trocknungsvorgangs erfolgt dann bei normaler Luftfeuchtigkeit und Raumtemperatur hier auf einem Regal in meinem Büro.

Dieser Prozess dauert noch einmal ca. 2 – 3 Monate.
Manchmal wiege ich die Schalen auch alle 14 Tage, um festzustellen, wann der Trocknungsprozess beendet ist.

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Wenn die Aufnahme für das Spannfutter durch das Trocknen zu klein geworden ist, nehme ich zwei Backen des Spannfutters heraus, um die Schale trotzdem spannen zu können.
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Nun drechsle ich die Schale innen plan, …

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… und dann wieder eine saubere Spannmöglichkeit für das Futter.

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Nun drechsle ich die Aussenseite der Schale fertig.

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Die etwas „eiförmige“ Aufnahme für das Spannfutter wird rund gedrechselt.

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Zum anschließenden Schleifen verwende ich kleine Schleifteller auf Moosgummischeiben, die von einem Motor über eine biegsame Welle angetrieben werden.
Den Motor stelle ich einfach auf das Bankbett, der Zapfen sorgt dafür, dass ich ihn drehen kann, er aber nicht herunter fallen kann.

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Geschliffen wird mit 120 er Korn, manchmal auch gleich mit 240er, und dann noch mit 500er Körnung.
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Mit feinen Spänen wird die Oberfläche noch etwas poliert.

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Bevor es nun an die Innenseite der Schale geht, wird die Röhre noch einmal nachgeschliffen.

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Mit der Röhre drechsle ich die Schale fast fertig.

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Für den letzen Schnitt verwende ich den Schaber.
Wenn der nicht gerade, sondern mit ca 45 Grad an der Oberfläche geführt wird, schneidet er ganz feine Späne.

Damit dies leichter geht, habe ich mir eine Aufnahme gebaut, die den Schaber schräg hält.

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Damit wird die Oberfläche so sauber, dass sie fast nicht mehr geschliffen werden muss.

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Trotzdem noch mal mit 240er …

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… und dann noch mit 500er Schleifpapier geschliffen.

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Das mit den Spänen haben wir ja auf der Aussenseite auch schon so gemacht.

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Fertig …

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… bis auf die Rückseite.

Also die Spannbacken gewechselt.
Die 8 Kunststoffklötze halten die Schale gut fest und hinterlassen keine Abdrücke.

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Nun noch die Unterseite sauber gedrechselt, …

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… wieder geschliffen, …

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… fertig.

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Um die Oberfläche etwas anzufeuern und zu schützen, verwende ich meistens Danish Oil.

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Schale aus Zwetschgenholz,
14 cm Durchmesser,
3,5 cm hoch.

Zeit für die gesamt Herstellung ca. 1 Jahr.

 

Ahornschale, gewellt

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Ich habe ja schon einige Schalen in dieser Richtung gemacht, den eigentlichen Ursprung haben sie bei http://artbowl.com/ Gary Stevens.
Auf dessen „about“ – Seite sind im Übrigen ganz tolle Videos zu sehen.
Noch toller, als die Videos ist die Tatsache, dass der wohl einfach mit dem Schubkarren in den Wald geht, ein Riesenstück Redwood-Maser holt, und dann anfängt.
Da müsste man wohnen.


Die Schale ist aus einem Ahorn-Stück gedrechselt, wie eine Naturrandschale, also der Fuß ist der Kern des Baums.
Die Wellen sind erst außen frei Hand angezeichnet und mit einer Carvingscheibe gefräst und dann mit viel schleifpapier geglättet.
Dann dasselbe innen, wobei der Aufwand für Innen wesentlich größer ist.
Die Hauptschwierigkeiten dabei sind 1. die annährend gleiche Wandstärke zu erreichen und damit natürlich auch an keiner Stelle ein Loch zu produzieren, und 2. die Wellen innen nach dem Rausarbeiten glatt zu schleifen.

Speziell beim zweiten Punkt ist handwerlich gesehen noch ein bischen Luft nach oben, aber vielleicht mach ich so eine Schale noch mal. Man lernt einfach sehr viel handwerklich dabei.

Bearbeitungszeit ca. 80 – 100 Stunden, man sollte sich also schon vorher genau überlegen, ob man sich so was antun will.

Ahornschale

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Die Schale wurde mit ca. 2 – 3 mm Wandstärke naß gedrechselt , getrocknet und dann geschliffen.
Die Löcher sind mit kleinen Bohrern vorgebohrt und dann ausgefräst, natürlich nicht mit CNC, sondern zu Fuß. Danach wurde jedes einzelne Loch noch ausgeschliffen.
Die Innenseite der Löcher wurde mit einem runden Filzstück und Acrylfarbe schwarz lackiert, um die Durchbrüche zu betonen.
Nach dem Trocknen noch mal innen und aussen vorsichtig mit sauberem Schleifpapier drüber schleifen ergibt recht saubere Übergänge.
Nach längerem Überlegen und dem Zurateziehen einiger Kollegen habe ich die Löcher aussen mit den zwei Linien eingefasst, innen nicht, um den Gestaltungselementen nicht die gleiche, sondern unterschiedliche Wertigkeiten zu geben.
Ein Element sollte da immer der Chef sein, und das ist in diesem Fall die Aussenseite der Schale
Danach war klar, dass der Rand der Schale auch schwarz, aber etwas stärker betont sein musste.
Die Oberfläche ist seidenmatt lackiert.

Jahresabschlußschale

aus dem Drechsler-Forum, Dezember 2011

heute habe ich eine ziemlich große Schale fertig gedrechselt.

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55 cm Durchmesser, 25 cm hoch, Wandstärke 7 mm, in Esche, nass gedrechselt, geschliffen wird nach dem Trocknen.

Zu dritt haben wir den Rohling so gerade eben auf die VB gebracht.

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Um aussen und innen ohne Umspannen drechseln zu können, habe ich meiner Maschine eine zusätzliche Handauflage gegönnt.