Mandrel für Pfeffermühlen

Seit einiger Zeit fertige ich Mandrels für Pfeffermühlen, die zu den Mahlwerken von Crush Grind passen.

Hier ist nun schon öfter die Frage aufgetaucht, warum die linke Aufnahme nicht 42 mm, sondern 43 mm groß ist.

Es ist mir natürlich bekannt, daß einige Händler bei ihren Bauanleitungen hier eine 42er-Bohrung angeben, ich habe mich aber ganz einfach an die Skizze des Herstellers gehalten, und die empfiehlt eine Bohrung von 43 mm.

Hier ein Auszug aus der Originalskizze mit freundlicher Genehmigung der Fa. Crush Grind.

Diese Zeichnung geht von 43 mm aus, oder eben maximal einem halben Millimeter weniger.

Gehalten wird das Mahlwerk durch die beiden Haken, die in die 42,5mm-Nut mit 5 mm Tiefe einrasten. Gegen ein Verdrehen schützen die senkrechten Stege am Mahlwerkskörper in der 38er Bohrung.

Das bedeutet, daß die 43er Bohrung am unteren Ende des Mühlenkörpers keinerlei Haltefunktion hat, sie verdeckt lediglich das Mahlwerk.

In der Praxis hat sich bei mir gezeigt, daß das untere Maß am Mahlwerk an einigen Stellen deutlich über 42 mm groß ist, und es macht aus meiner Sicht keinen Sinn, diesen ohnehin schwächsten Teil des Holzquerschnittes durch ein Einpressen in eine 42er Bohrung auf Dauer spreizend zu belasten.

… und hier ist die zugehörige Anleitung:
http://drechsler-wissen.de/pfeffermuehle-schritt-fuer-schritt/

Zuwachs in der Spannzangenfamilie

Jetzt ist die Grundversion meines Spannzangenfutters komplett

Anzugsgewinde gibt es inzwischen für:

Midi – Drechselbank, Killinger 1400 bzw. 1450/1500, Jet 1221 VS, Vicmarc VL300.
Jet 1210 und 1220 auf Anfrage.

Spannring 45 mm mit M33-Gewinde, Spannzangen 24, 26, 28 und 30 mm.
Spannring 60 mm,mit M33-Gewinde, Spannzangen 35, 40 und 45 mm, jeweils als Schwalbenschwanzbacken, also nach innen konisch, gefertigt.

Dazu noch der passende Hakenschlüssel.

Einzelpreise bitte unter Werkzeugangebote


Anmerkung: die Spannzangen nutzen den Morsekonus mk2 im Spindelgewinde, und sind für den kurzen Konus gefertigt, der in den meisten Drechselbänken verbaut ist, dessen Teile in Fernost produziert werden. Das bedeutet aber, daß diese Spannzangen nicht in den Normkonus passen.

Mein kleines Spannzangenfutter

Hier möchte ich mein neu entwickeltes Drechsler-Spannfutter vorstellen, das ich (vorerst) speziell für meine kleine Midi-Drechselbank entwickelt habe. In dem einen oder anderen Video von mir ist es ja schon in Aktion zu sehen.

Es vereint die Vorzüge eines Vierbacken-Drechslerfutters mit denen eines Spundfutters.

Der Futterkörper ist klein, in diesem Fall hat er 45 mm Durchmesser, und keinerlei Kanten, an denen man sich verletzen könnte.

Ein Anzugsgewinde zieht die Spannzange in den konischen Futterkörper und spannt dadurch den Holzrohling sicher.

Das Futter besteht aus dem Anzugsgewinde, das speziell für die Midi-Drechselbank paßt, einem M33-Ring, der vorne innen konisch ist, und einer Spannzange, in diesem Fall für einen 30 mm Zapfen.

Mit einem 45er Hakenschlüssel kann das Futter leicht festgeschraubt und wieder von der Welle gelöst werden.

Und hier eine Auswahl von Spannzangen für die unterschiedlichsten Anwendungen, darunter normale Schwalbenschwanzbacken in verschiedenen Größen, Spannzangen für Ohrringe, Knöpfe, Kreisel und andere Kleinigkeiten.

Projekt Eichenschale

eiche1

Im Juli dieses Jahres (2016) fuhr ein Blitz in den Ast einer ziemlich großen Eiche, die ca. 100 Meter entfernt von meiner Werkstatt stand. Das führte dazu, daß der Besitzer beschloß, den Baum fällen zu lassen.

20160813_093708

20160818_173652

Da das Holz nicht kostenlos war, ergriff ich die Gelegenheit, vor dem Kauf aus einer kleinen Astgabel zwei Musterschalen zu drechseln, und diese dann ziemlich aggressiv zu trocknen, um festzustellen, wie das Verhalten des Holzes beim Trocknen war.

holz

Zwei Wochen später lag der Stamm dann vor meiner Werkstatt, Stamm mit Astgabel ca. 4 Meter lang, und 4 t schwer.

Durchmesser unten ca. 1,15 m, Astgabel, hier rechts im Bild, 1,60 m x 1,60 m.

img_8225

Um das Alter zu bestimmen, habe ich die Stirnseite etwas glatt gehobelt.

ringe2

Das Nachzählen ergab ein „Geburtsjahr“ von 1910,

img_8226

Für einen Längsschnitt durch die Astgabel habe ich meine Motorsäge mit dem 60er Schwert auf einem zur Zeit arbeitslosen Rollwagen befestigt, mit dem ich um den Rohling herumfahren kann.

img_8227

Die Schnittebene habe ich vorher angezeichnet, und das Holzstück mit großen Hebeln und untergelegten Klötzen so ausgerichtet, daß sie mit dem Schwert der Säge zusammen passte.

img_8230

Das Ganze ergab dann einen ziemlich sauberen Schnitt.

img_8235

Wer nachgerechnet hat, dem ist natürlich sofort aufgefallen, daß das mit einem 60er Schwert nicht ganz zu machen ist, aber dafür hat man ja glücklicherweise befreundete Drechsler, die in Ihrem Sortiment auch richtige Motorsägen haben, also z.B. eine mit einem 90er Schwert. Mit vereinten Sägen war der Restschnitt dann schnell erledigt.

img_8242

Eigentlich habe ich ja eine gut eingerichtete Werkstatt, aber für so ein Projekt dann doch wieder nix passendes. Also ein Rollbrett für den Transport zusammen gebastelt.

img_8245

Ein Werkstattkran, laut Beschreibung ausgelegt für 2 t, kam ganz schnell an seine Grenzen, auch wenn der Rohling kaum mehr als 700 kg Gewicht hatte.

img_8246

Irgendwie muß man das Ding ja hochheben, also mal schnell etwas zusammen geschweißt, damit die Kette einen sicheren Halt hat.

img_8247

Meine 31 cm Planscheibe für die VB 36, sieht hier aber etwas verloren aus.

img_8249

Nun erstmal mit der Kettensäge Material abgetragen, für den besseren Transport bleibt der Fuß allerdings vorerst dran.

img_8248

Um viele Teile leichter ist das Holzstück aber immer noch sehr schwer.

img_8253

Stück für Stück wandert der Rohling in die Werkstatt.

img_8255

Wenigstens steht er erst mal im Trockenen.

img_8257

Mit dem Kettenzug, der vor der VB hängt, wird das Teil gesichert.

img_8259

Nicht nur die Holzschrauben sind für dieses Projekt neu und etwas stärker als sonst, auch für die drei Schrauben, die die Planscheibe an der Welle halten, habe ich mir neue, gehärtete Schrauben besorgt, die für deutlich mehr Zugkraft ausgelegt sind. Immerhin hat das Teil bestimmt noch seine 500 kg.

img_8260

Nun noch der Fuß abgesägt.

img_8261

Um die Schale einigermaßen rund zu bekommen, habe ich an meiner Säge einen 25er Dorn befestigt, der über eine Führung im Handauflagenunterteil steckt.

img_8262

Damit macht sie saubere vertikale Schnitte, immer an derselben Position, danach wird der Rohling gedreht, der nächste Schnitt gemacht, usw.

img_8223

Der Holzrohling ist ca. zweimal so schwer wie die VB 36, deshalb besteht natürlich die Gefahr, daß das Ganze nach vorne über kippt. Deshalb habe ich die Maschine mit zwei Winkeln stabilisiert, sicher ist sicher.

img_8263

Das Teil ist auf der Bank und läßt sich frei drehen, bis ich allerdings den Motor einschalten kann, ist es noch ein langer Weg.

Der Kettenzug über der Maschine sichert nicht nur gegen ein Nachvornekippen, er entlastet auch die Spindel.

Da mir natürlich niemand sagen kann, was die Spindel aushält, und bis wieviel Gewicht die Schmierung der Gleitlager funktioniert, bin ich da auf mein Gefühl angewiesen.

img_8266

Über Nacht sorgt ein eingespreizter Balken für zusätzliche Sicherheit.

img_8269

Mit Kettensäge und Carvingscheibe wird noch Material weggenommen.

img_8273

Wenn man das Holzstück drehen sieht, unrund und extrem unwuchtig, hat man erst mal einen riesen Respekt davor. Die Unwucht ist so groß, daß ich die schwerere Seite kaum hochdrehen kann, mit umso mehr Wucht beschleunigt sie das Teil, wenn sie auf der anderen Seite wieder herunter fällt. Damit ist die Elektronik leicht überfordert. Durch die Unwucht wird die Drehzahl manchmal etwas zu schnell, so daß der Frequenzumrichter das Ganze wieder herbremst, bis es zu langsam ist, und dann beschleunigt er wieder. Drehzahl also so zwischen 20 und 90 U/min.
Und mein Außendrehständer,… den kann man vergessen. Vielleicht für Schönwetter, aber nicht für das Drechseln einer Naturrandschale, wo pro Sekunde vielleicht einmal ein Stück Holz vorbeikommt.
Deshalb drechsle ich erst hinten, wenn, dann kippt das Teil von mir weg. Mit der Zeit gewöhnt man sich auch etwas an das Ungetüm.

img_8275

Drechseln ist was anderes, aber die Schale wird wenigstens mal rund.

img_8278

Alle Versuche, die Außendrehvorrichtung zu stabilisieren, erweisen sich als nutzlos, aber genau das macht so ein Projekt natürlich interessant.

img_8282

Also habe ich meine WEMA, zerlegt, ein Spezialhandauflagenunterteil zusammengeschweißt, und draufgeschraubt, und siehe da, es funktioniert super, richtig stabil.

img_8283

Hier das Ganze etwas aus der Nähe.

img_8286

So langsam wird die Schale auch innen rund.

img_8290

Immer noch ein Riesenteil.

img_8293

Mein Wandstärkentaster ist eh schon eine Sonderanfertigung von 70 cm, für die Schale aber auf keinen Fall überdimensioniert.

img_8294

Große Schale, kleine Späne.

img_8295

Viel gedrechselt hab ich bei diesem Projekt ohnehin nicht.

img_8298

Der Boden etwa 7 cm, der Rand deutlich stärker.

img_8300

Nun ist wieder Handarbeit angesagt. Die Striche markieren die Wellenstruktur.

img_8302

Mit der Carvingscheibe werden die Vertiefungen nach Gefühl ausgefräst.

img_8304

Wegen der nach wie vor vorhandenen extremen Unwucht, wird die Schale jeweils mittels Kettenzug gegen Verdrehen gesichert, den dafür normalerweise vorgesehenen 8 mm Stift an der Maschinenrückseite habe ich schon verbogen.

img_8305

So langsam wird die Form der Rückseite erkennbar.

img_8308

Nun wird die Vorderseite der Rückseite angepaßt.

img_8310

Das erste Mal habe ich das Gefühl, daß die Schale wirklich leichter wird.

img_8313

Wieder eine neue Vorrichtung, die ich im Prinzip früher schon mal für (damals) große Schalen verwendet habe, hier nur größer und stabiler.

img_8314

Mit Hilfe einer gekonterten Schraube kann ich die Bohrtiefe einstellen, genauer gesagt, die gewünschte Wandstärke, bis auf die gebohrt werden soll.

img_8315

Das Ganze mit 40er Dorn auf dem fahrbaren Außendrehständer, damit der nicht ganz nutzlos rumsteht.

Die Bohrungen sind ein gutes Hilfsmittel, um beim Fräsen nicht unter eine bestimmte Wandstärke zu kommen.

img_8316

Nun die Schale weiter abfräsen, bis die Löcher wieder weg sind.

img_8318

Das Innenmaß ist erst mal fertig.

img_8319

Passend zur Außenform wird nun die Innenform gefräst.

img_8323

Dort, wo am sich Rand minimale Riße bilden, wird das sofort mit sehr dünnflüßigem Sekundenkleber versiegelt.

Da mache ich jeden Tag eine genaue Inspektion.

img_8330

Ein erster Eindruck, Der Fuß muß noch abgefräst werden, und dann, …

… schleifen.

img_8328

Gerbsäure ist doch was Schönes.

img_8339

Der Fuß innen etwas in Form gebracht.

Auch verzinkte Schrauben hinterlassen schwarze Löcher.

img_8336

Der erste Grobschliff der Innenseite.

Da kommt aber natürlich noch der zweite und dritte, und dann viele Feinschliffe.

Im Moment gibts noch tausend kleine Löcher und Unebenheiten.

img_8340

Geschliffen wird grundsätzlich mit allen Mitteln.

img_8342

Innen geschliffen bis 240er Korn

img_8344

Jetzt hab ich doch noch mal zwei Tage geopfert, um die Innenfläche weiter zu glätten, und bis 400er Korn zu schleifen.

Auch der Rand wurde etwas abgeschliffen.

Das Gewicht der Schale liegt derzeit bei 48 kg.

img_8351

Um die Unterseite der Schale schleifen zu können, habe ich auf den Außendrehständer der VB eine Siebdruckpltte geschraubt, und an den Ecken mit Gummikorkauflage versehen.

img_8353

Durch 4 Holzstützen mit Winkeln angeschraubt hat das Ganze deutlich mehr Stabilität.

img_8352

Nun kann ich in guter Arbeitshöhe daran gehen, auch die Unterseite zu schleifen.

img_8354

Erster Grobschliff der Unterseite mit 120er Schleifmittel.

img_8356

Feingeschliffen und grundiert.

img_8359

Mit einem bischen Spiritusbeize wird die Wellenform besser hervorgehoben.

img_8365

Der Rand noch farblich etwas abgesetzt, innen geölt, im Prinzip fertig.

img_8366

Natürlich ist mein Fotostudio zu klein, deshalb wird der Verkaufsanhänger umfunktioniert.

a1

Ok, richtig professionell ist das nicht.

eiche1

… aber mit PC und ein bischen Software, …

Wobei ich immer nur den Hintergrund bearbeite, nie das Objekt selber.