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Eichenschale, 110 cm

Die Herstellung dieses Objektes (Schale bzw. Hohlgefäß) war mit meinen Mitteln schon etwas grenzwertig. Auch eine VB36 stößt hiermit deutlich an ihre Grenzen. Der Durchmesser der Schale ist 110 cm, die Höhe 35 cm.
Der Rohling wog ca. 350 kg.
Ein paar Risse, deren Entstehung in der Trocknungsphase nicht aufzuhalten waren, wurden mit Schwalbenschwanzverbindern aus Bubigna stabilisiert.

Und hier noch einige Bilder vom fertigen Objekt.

Nachfolgend Bilder der einzelnen Fertigungsschritte.

 

Projekt Eichenschale

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Im Juli dieses Jahres (2016) fuhr ein Blitz in den Ast einer ziemlich großen Eiche, die ca. 100 Meter entfernt von meiner Werkstatt stand. Das führte dazu, daß der Besitzer beschloß, den Baum fällen zu lassen.

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Da das Holz nicht kostenlos war, ergriff ich die Gelegenheit, vor dem Kauf aus einer kleinen Astgabel zwei Musterschalen zu drechseln, und diese dann ziemlich aggressiv zu trocknen, um festzustellen, wie das Verhalten des Holzes beim Trocknen war.

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Zwei Wochen später lag der Stamm dann vor meiner Werkstatt, Stamm mit Astgabel ca. 4 Meter lang, und 4 t schwer.

Durchmesser unten ca. 1,15 m, Astgabel, hier rechts im Bild, 1,60 m x 1,60 m.

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Um das Alter zu bestimmen, habe ich die Stirnseite etwas glatt gehobelt.

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Das Nachzählen ergab ein „Geburtsjahr“ von 1910,

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Für einen Längsschnitt durch die Astgabel habe ich meine Motorsäge mit dem 60er Schwert auf einem zur Zeit arbeitslosen Rollwagen befestigt, mit dem ich um den Rohling herumfahren kann.

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Die Schnittebene habe ich vorher angezeichnet, und das Holzstück mit großen Hebeln und untergelegten Klötzen so ausgerichtet, daß sie mit dem Schwert der Säge zusammen passte.

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Das Ganze ergab dann einen ziemlich sauberen Schnitt.

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Wer nachgerechnet hat, dem ist natürlich sofort aufgefallen, daß das mit einem 60er Schwert nicht ganz zu machen ist, aber dafür hat man ja glücklicherweise befreundete Drechsler, die in Ihrem Sortiment auch richtige Motorsägen haben, also z.B. eine mit einem 90er Schwert. Mit vereinten Sägen war der Restschnitt dann schnell erledigt.

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Eigentlich habe ich ja eine gut eingerichtete Werkstatt, aber für so ein Projekt dann doch wieder nix passendes. Also ein Rollbrett für den Transport zusammen gebastelt.

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Ein Werkstattkran, laut Beschreibung ausgelegt für 2 t, kam ganz schnell an seine Grenzen, auch wenn der Rohling kaum mehr als 700 kg Gewicht hatte.

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Irgendwie muß man das Ding ja hochheben, also mal schnell etwas zusammen geschweißt, damit die Kette einen sicheren Halt hat.

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Meine 31 cm Planscheibe für die VB 36, sieht hier aber etwas verloren aus.

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Nun erstmal mit der Kettensäge Material abgetragen, für den besseren Transport bleibt der Fuß allerdings vorerst dran.

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Um viele Teile leichter ist das Holzstück aber immer noch sehr schwer.

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Stück für Stück wandert der Rohling in die Werkstatt.

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Wenigstens steht er erst mal im Trockenen.

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Mit dem Kettenzug, der vor der VB hängt, wird das Teil gesichert.

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Nicht nur die Holzschrauben sind für dieses Projekt neu und etwas stärker als sonst, auch für die drei Schrauben, die die Planscheibe an der Welle halten, habe ich mir neue, gehärtete Schrauben besorgt, die für deutlich mehr Zugkraft ausgelegt sind. Immerhin hat das Teil bestimmt noch seine 500 kg.

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Nun noch der Fuß abgesägt.

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Um die Schale einigermaßen rund zu bekommen, habe ich an meiner Säge einen 25er Dorn befestigt, der über eine Führung im Handauflagenunterteil steckt.

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Damit macht sie saubere vertikale Schnitte, immer an derselben Position, danach wird der Rohling gedreht, der nächste Schnitt gemacht, usw.

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Der Holzrohling ist ca. zweimal so schwer wie die VB 36, deshalb besteht natürlich die Gefahr, daß das Ganze nach vorne über kippt. Deshalb habe ich die Maschine mit zwei Winkeln stabilisiert, sicher ist sicher.

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Das Teil ist auf der Bank und läßt sich frei drehen, bis ich allerdings den Motor einschalten kann, ist es noch ein langer Weg.

Der Kettenzug über der Maschine sichert nicht nur gegen ein Nachvornekippen, er entlastet auch die Spindel.

Da mir natürlich niemand sagen kann, was die Spindel aushält, und bis wieviel Gewicht die Schmierung der Gleitlager funktioniert, bin ich da auf mein Gefühl angewiesen.

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Über Nacht sorgt ein eingespreizter Balken für zusätzliche Sicherheit.

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Mit Kettensäge und Carvingscheibe wird noch Material weggenommen.

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Wenn man das Holzstück drehen sieht, unrund und extrem unwuchtig, hat man erst mal einen riesen Respekt davor. Die Unwucht ist so groß, daß ich die schwerere Seite kaum hochdrehen kann, mit umso mehr Wucht beschleunigt sie das Teil, wenn sie auf der anderen Seite wieder herunter fällt. Damit ist die Elektronik leicht überfordert. Durch die Unwucht wird die Drehzahl manchmal etwas zu schnell, so daß der Frequenzumrichter das Ganze wieder herbremst, bis es zu langsam ist, und dann beschleunigt er wieder. Drehzahl also so zwischen 20 und 90 U/min.
Und mein Außendrehständer,… den kann man vergessen. Vielleicht für Schönwetter, aber nicht für das Drechseln einer Naturrandschale, wo pro Sekunde vielleicht einmal ein Stück Holz vorbeikommt.
Deshalb drechsle ich erst hinten, wenn, dann kippt das Teil von mir weg. Mit der Zeit gewöhnt man sich auch etwas an das Ungetüm.

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Drechseln ist was anderes, aber die Schale wird wenigstens mal rund.

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Alle Versuche, die Außendrehvorrichtung zu stabilisieren, erweisen sich als nutzlos, aber genau das macht so ein Projekt natürlich interessant.

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Also habe ich meine WEMA, zerlegt, ein Spezialhandauflagenunterteil zusammengeschweißt, und draufgeschraubt, und siehe da, es funktioniert super, richtig stabil.

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Hier das Ganze etwas aus der Nähe.

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So langsam wird die Schale auch innen rund.

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Immer noch ein Riesenteil.

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Mein Wandstärkentaster ist eh schon eine Sonderanfertigung von 70 cm, für die Schale aber auf keinen Fall überdimensioniert.

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Große Schale, kleine Späne.

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Viel gedrechselt hab ich bei diesem Projekt ohnehin nicht.

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Der Boden etwa 7 cm, der Rand deutlich stärker.

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Nun ist wieder Handarbeit angesagt. Die Striche markieren die Wellenstruktur.

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Mit der Carvingscheibe werden die Vertiefungen nach Gefühl ausgefräst.

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Wegen der nach wie vor vorhandenen extremen Unwucht, wird die Schale jeweils mittels Kettenzug gegen Verdrehen gesichert, den dafür normalerweise vorgesehenen 8 mm Stift an der Maschinenrückseite habe ich schon verbogen.

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So langsam wird die Form der Rückseite erkennbar.

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Nun wird die Vorderseite der Rückseite angepaßt.

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Das erste Mal habe ich das Gefühl, daß die Schale wirklich leichter wird.

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Wieder eine neue Vorrichtung, die ich im Prinzip früher schon mal für (damals) große Schalen verwendet habe, hier nur größer und stabiler.

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Mit Hilfe einer gekonterten Schraube kann ich die Bohrtiefe einstellen, genauer gesagt, die gewünschte Wandstärke, bis auf die gebohrt werden soll.

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Das Ganze mit 40er Dorn auf dem fahrbaren Außendrehständer, damit der nicht ganz nutzlos rumsteht.

Die Bohrungen sind ein gutes Hilfsmittel, um beim Fräsen nicht unter eine bestimmte Wandstärke zu kommen.

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Nun die Schale weiter abfräsen, bis die Löcher wieder weg sind.

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Das Innenmaß ist erst mal fertig.

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Passend zur Außenform wird nun die Innenform gefräst.

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Dort, wo am sich Rand minimale Riße bilden, wird das sofort mit sehr dünnflüßigem Sekundenkleber versiegelt.

Da mache ich jeden Tag eine genaue Inspektion.

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Ein erster Eindruck, Der Fuß muß noch abgefräst werden, und dann, …

… schleifen.

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Gerbsäure ist doch was Schönes.

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Der Fuß innen etwas in Form gebracht.

Auch verzinkte Schrauben hinterlassen schwarze Löcher.

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Der erste Grobschliff der Innenseite.

Da kommt aber natürlich noch der zweite und dritte, und dann viele Feinschliffe.

Im Moment gibts noch tausend kleine Löcher und Unebenheiten.

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Geschliffen wird grundsätzlich mit allen Mitteln.

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Innen geschliffen bis 240er Korn

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Jetzt hab ich doch noch mal zwei Tage geopfert, um die Innenfläche weiter zu glätten, und bis 400er Korn zu schleifen.

Auch der Rand wurde etwas abgeschliffen.

Das Gewicht der Schale liegt derzeit bei 48 kg.

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Um die Unterseite der Schale schleifen zu können, habe ich auf den Außendrehständer der VB eine Siebdruckpltte geschraubt, und an den Ecken mit Gummikorkauflage versehen.

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Durch 4 Holzstützen mit Winkeln angeschraubt hat das Ganze deutlich mehr Stabilität.

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Nun kann ich in guter Arbeitshöhe daran gehen, auch die Unterseite zu schleifen.

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Erster Grobschliff der Unterseite mit 120er Schleifmittel.

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Feingeschliffen und grundiert.

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Mit einem bischen Spiritusbeize wird die Wellenform besser hervorgehoben.

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Der Rand noch farblich etwas abgesetzt, innen geölt, im Prinzip fertig.

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Natürlich ist mein Fotostudio zu klein, deshalb wird der Verkaufsanhänger umfunktioniert.

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Ok, richtig professionell ist das nicht.

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… aber mit PC und ein bischen Software, …

Wobei ich immer nur den Hintergrund bearbeite, nie das Objekt selber.

Projekt Apfelknolle

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Gestern war Waschtag, da hab ich meine restlichen Apfelknollen mit dem Hochdruckreiniger einigermaßen sauber gemacht.

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Zuerst die Wurzeln entfernt, zwischen die Spitzen gespannt, einen Rezess hingedrechselt, und dann mit den 130er Backen festgespannt.

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Und jetzt mit dem Haken erst mal grob das Material innen rausgedrechselt.

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Nasser Apfelbaum, geht super gut.

Aber Vorsicht, das ist nicht unbedingt zur Nachahmung empfohlen.

1. Ich verwende hier einen Haken mit Spandickenbegrenzer

2. Der Haken steckt in einem selbstgemachten Halter, 25 mm Durchmesser, sehr lang und ziemlich schwer, so dass er relativ ruhig liegt.

3. Der Halter wird in einer speziellen Führung bewegt, mit deren Hilfe das Eisen sehr gut und vor allem sicher geführt werden kann.

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Andernfalls würde ich mit einem Haken nicht an den Wurzelstock ran gehen.

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So macht es aber richtig Spaß.

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Der Kern vom Stamm wird raus gedrechselt.

Der Messingring am Werkzeughalter ist dafür zuständig, dass der Haken kurz vor den Backen des Spannfutters Halt macht, und diese nicht mit wegdrechselt.

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Heute habe ich den Rohling ein paar Stunden in Wasser „eingeweicht“, vielleicht geht dann die Rinde besser runter.

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Ich weiß nicht, ob es geholfen hat, aber

eine halbe Stunde und 300l Wasser später ist die Rinde mit dem Hochdruckreiniger entfernt, und das Holz darunter praktisch überhaupt nicht angekratzt. Im Gegensatz zum letzten Projekt hat diese Knolle auch aussen ein schönes Farbenspiel.

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Wieder auf der Drechselbank werden die restlichen Rinden- bzw- Bast-Stücke entfernt.

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Damit die Außenstruktur des Objektes nicht verletzt wird, nehme ich dazu ein Stück Holz bzw. meine Fingernägel.

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Zwei Stunden mit der Carving-Scheibe, und eine Schalenform wird erkennbar. Die Wandstärke ist so, dass sich die Risse beim Trocknen hoffentlich in Grenzen halten werden.

Die Schale wird zwar oben nicht wirklich gerade werden, das muß ja aber auch nicht sein.

 

Für heute ist Schluß, Fortsetzung folgt.

 

Drechseln einer Naturrandschale

Mit diesem Bericht habe ich die Vorgehensweise zur Herstellung einer Naturrandschale beschrieben.
Dies ist natürlich eine Vorgehensweise, die keinen Anspruch auf Allgemeingültigkeit erhebt.
Trotzdem hoffe ich, dem Einen oder Anderen Anregungen für den Eigengebrauch geben zu können, und habe das deshalb mit ein paar Tipps aus meiner Werkstatt erweitert.
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Als Rohling habe ich ein Stück Kirschbaum genommen, das schon ein Jahr hinter meiner Werkstatt gelegen hat.
Da die Rinde ncht mehr fest war, habe ich sie in ein paar großen Stücken heruntergeschält.

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Die Planscheibe habe ich so festgeschraubt, dass der erwartete Schalenrand etwa gleich hoch wird.

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Da es für solch große Schalen keine Spannfutter gibt, die meinen Vorstellungen entsprechen, habe ich mir ein 160er Metall-Vierbackenfutter mit weichen Backen besorgt, und eine kräftige Aufnahme und Spannbacken dazu gedreht.

Auf der Rückseitedes Spannfutters habe ich  noch ein Handrad angebracht, da das meiner VB36 hinten unter einer Abdeckung, und damit für den Gebrauch leider sehr weit weg ist.

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Und hier das Ganze noch mal von der Seite.

Der Holzklotz ist natürlich noch sehr unförmig. Man könnte ihn natürlich auch so drechseln, das ist aber nicht schön und auch nicht ungefährlich.

Deshalb bringe ich meine Schalenrohlinge erst einmal in Form.

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Dazu habe ich unter der Werkstattdecke einen frei beweglichen und abgeschrägten Halter mit einer Stahlscheibe, an der ein Linienlaser mit Hilfe eines Magnetes hängt.

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Den Laserstrich positioniere ich so, dass er einen senkrechten Strich auf der linken Seite des Rohlings abbildet.

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Mit dieser Stange kann man die Spindel der Drechselbank arretieren.

Da ich die Stange immer mit der Zange wieder herausziehen musste, habe ich sie mit einem kräftigen Griff versehen, der leider auch bei einer VB36 nicht zum Lieferumfang gehört.

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Ich arretiere also die Spindel, …

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… bringe den Laser einmalig in Position, …

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… und schneide dann mit der Elektro-Kettensäge links an der Linie herunter.

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Diesen Vorgang wiederhole ich so oft, wie nötig, wobei der Laser natürlich nicht verändert wird.

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Ich drehe den Rohling etwas, arrtiere die Spindel wieder, und säge das Eck links vom Strich wieder ab.

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Auf diese Weise wird der Rohling immer runder und ausgewuchteter, und ist für das Drechseln sehr gut vorbereitet.

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Noch eine Ecke, und dann kanns losgehen.

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Zum Drechseln der Schale verwende ich eine geschwungene Handauflage, die ich aus zwei Flacheisen zusammengeschweißt habe.

Ein feststellbarer Ring aus Messing sorgt dafür, dass die Auflage grundsätzlich in der richtigen Höhe positioniert ist.

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Mit einer großen (21er) Schalenröhre bringe ich nun den Holzklotz in Form.
Dabei halte ich das Drechseleisen so steil wie möglich, damit es gut schneidet.
Die Handauflage soll das Eisen führen, nicht aber große Schläge auffangen müssen.

Ein Schutzvisier ist bei dieser Arbeit natürlich Pflicht.

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Ein Fahrrad-Handschuh schützt die linke Hand vor den Spänen, trotzdem behält man das notwendige Gefühl für die Arbeit.

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Für Schalen dieser Größe verwende ich die großen Backen, aussen 160mm, innen 137mm.
Die Größen sind per Schlagzahlen auf den Backen eingestempelt, und damit immer ablesbar.
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Nun drechsle ich also den Rezess an, und den Rest der Aussenseite fertig.

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Wichtig dabei ist, nicht so sehr auf das Eisen, sondern auf die Oberseite der Schale zu schauen.
An dieser Kontur kann man die Form der Schale sehr schön sehen und ggf. korrigieren.
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Frisch geschliffen, bringt die Röhre natürlich die besten Ergebnisse bezüglich der Oberfläche.

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Die Außenseite bearbeite ich am Schluß mit einem schräg gestellten Meißel, das gibt sehr feine Späne, und eine entsprechend gute Oberfläche.

Auch der Meißel ist natürlich frisch geschliffen.

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Den Fuß drechsle ich zweistufig.
Der Rezess wird später weggedrechselt, der Schalenfuß wird nach dem Trocknen entweder  gerade gedrechselt, oder ich arbeite daraus drei Füße, mit denen die Schale immer sauber steht.

Nun positioniere ich die geschwungene Auflage so, dass sie etwa parallel zum fertigen Schalenboden verläuft.

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Das Mass zwischen Schale und Auflage nehme ich ausserhalb des Fußes ab.

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Innerhalb soll dieser Wert auch wieder erreicht werden, damit die Wandstärke der fertigen Schale überall gleich wird.

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Nach dem Umspannen wird nun die Innenseite gedrechselt.

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Zuerst drechsle ich die Form grob heraus.

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Auch hierzu verwende ich eine geschwungene Handauflage, die allerdings etwas stärker gebogen ist.

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Die Wandstärke sollte vorerst noch so sein, dass nichts vibrieren kann.

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Nun drechsle ich mit der 13er Röhre stückchenweise die Schale auf ihre endgültige Wandstärke fertig.

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Auch hierbei schadet es nicht, wenn das Eisen vor dem letzten Schnitt nochmal nachgeschliffen wird.

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Das Nachmessen der Wandstärke kann dabei natürlich nicht oft genug wiederholt werden.

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Schritt für Schritt drechsle ich die Schale auf die gewünschte Stärke, immer weiter nach innen.

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Das Ganze sollte in einem Arbeitsgang, also so schnell, wie möglich erfolgen.
Der sehr dünne, fertige Teil der Schale verzieht sich im Gegensatz zum kräftigen, mittleren Teil sehr schnell.
Je länger man benötigt, umso mehr Stufen drechselt man dadurch in die Schale, diese müssen später wieder herausgeschliffen werden.

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Während ich am Anfang eine relativ spitz angeschliffene Röhre verwende, wechsle ich nun zu einem Modell mit größerem Winkel, um am Boden besser drechseln zu können

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Zwischendrin darf die Röhre gerne auch mal wieder nachgeschliffen werden, das dient auf jedem Fall der Oberflächengüte.

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Und natürlich immer wieder die Wandstärke kontrollieren.

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Gerade bei dünnen Schalen sollte das Handrad gut erreichbar sein.

Ein Drehen an der Schale selbst kann, vor allem bei Gleitlagern, die doch nicht so leicht laufen, fatale Folgen haben.

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Da die Spannbacken einige Zentimeter tief sind, kann ich nun auch den Schalenboden sehr gut messen.

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Damit bin ich für heute fertig.

Die Schale wird nun getrocknet, und in ca. einem halben Jahr fertig geschliffen.
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Und wenn Sie nun noch Fragen oder weitere Anregungen haben, so können Sie diese als Kommentar hinterlassen,

Vielen Dank.

Vom Wurzelstock zur Schale

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Dieser Wurzelstock aus Kirschbaum liegt schon mehrere Jahre hinter meiner Werkstatt, und wartet auf seine Verarbeitung.
Ich habe zwar eine grobe Vorstellung, wie das fertige Objekt aussehen könnte, bei solchen Projekten muß man sich allerdings sehr nach dem Holzstück richten, und das sieht je nach Fortschritt der Arbeit immer etwas anders aus.
Gestern habe ich die Wurzel quer auseinander gesägt, sonderbarerweise schneidet die Kettensäge danach immer noch. Das ist bei einem solchen Schnitt eher selten.

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Heute habe ich die Wurzel auf eine 30 cm Planscheibe geschraubt und auf meiner Drechselbank befestigt.
Wie in meinem Bericht über die Naturrandschale beschrieben, habe ich mit Hilfe meiner elektrischen Kettensäge und einem Linienlaser den Rohling annähernd rund gemacht und dann die Unterseite der Schale gedrechselt.

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Trotzdem sehr viel in der Luft gedrechselt wird, ist die Standzeit meiner Röhre sehr gering.

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Mit Stechbeitel und Druckluft verbringe ich viel Zeit damit, Sand und Steine zu entfernen, damit meine Drechseleisen nicht allzusehr leiden müssen.

Ausserdem entferne ich wo immer möglich, die Rinde, da die besonders viel Sand enthält.

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Die Schale, wenn es denn wirklich eine wird, ist ca. 70 cm im Durchmesser.

Für heute ist es genug, demnächst geht es hier mit dem Projekt weiter.

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Die Rückseite ist grob fertig, jetzt kommt die Vorderseite dran.
Gespannt habe ich die Wurzel in 160er Spannbacken.

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Und nun ganz vorsichtig und langsam drechseln.
Wichtig ist ein absolut scharfes Eisen, damit man nicht so an das Werkstück hindrücken muß.

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Und wieder wird viel Luft gedrechselt.

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Bestimmte Teile will ich nicht wegdrechseln, an anderen Ästen muß Material weggenommen werden, da ein großer Riss verschwinden soll.
Das bedeutet, dass ich mich nicht mehr an der runden Form, sondern vor Allem an den Gegebenheiten des Holzes orientieren muß.
Deshalb mache ich mit der Carvingscheibe weiter.

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So langsam wird die Schalenform sichtbar.

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Heute habe ich wieder mit der Carvingscheibe weiter gearbeitet.

So langsam wird es Zeit, darauf zu achten, dass die Schale nicht an einer Stelle zu dünn wird.
Dazu habe ich mir bei vorhergehenden Projekten eine einfache Vorrichtung gebaut.

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Zwei Bretter, verbunden mit einem Scharnier, etwa in der Mitte ein Holzklotz mit zwei Schrauben als Abstandshalter.
Links ein abgerundeter Anschlag und die Kleinbohrmaschiene an das obere Brett befestigt.
Den Abstand zwischen Anschlag und Bohrerspitze habe ich mittels der beiden Schrauben auf ca. 20 mm eingestellt.

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Und jetzt die Vorrichtung aussen an die Schale halten und innen bis zum Anschlag bohren.

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Jetzt kann ich in Ruhe mir der Carvingscheibe weiter machen, so lange, bis die Löcher gerade eben weg sind, dann sollte die Schalendicke an dieser Stelle ungefähr gleich sein.

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Bevor ich heute Schluß mache, gehe ich die Ränder noch mal durch, und fülle kleine, neue Risse mit extra dünnflüssigem Sekundenkleber, damit diese bis morgen nicht zu sehr wachsen.

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Größere Risse oder wie hier ein loses Stück Rand werden mit Zweikomponentenkleber restauriert.

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Nachdem die Grundform einigermassen fertig ist, habe ich heute die Schale mit der Unterseite nach oben gespannt, um die Feiheiten herauszuarbeiten.
Ich glaube, die Schale sieht langweilig aus, wenn sie einfach nur rund ist, deshalb passe ich die Unterseite den einzelnen Ästen etwas an.

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Dazu verwende ich die Miniaturausgabe der Carvingscheibe auf einem Proxxon-Winkelschleifer.

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Nachdem die Rückseite grob geschliffen wurde, habe ich die Wandstärke der Schale mit der Carvingscheibe noch mal auf ca. 1,5 cm reduziert.
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Jetzt ist stundenlanges Schleifen angesagt, um die Innenseite glatt zu bekommen.
Ich verwende dazu eine kräftige biegsame Welle mit Winkelhandstück.

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Sehr gute Erfahrungen habe ich dabei mit Schleifkörpern gemacht, die vorne etwas rund sind.

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Die Innenseite ist mit 240er Schleifpapier fertig bearbeitet

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Heute habe ich angefangen, die Ränder zu glätten.
Ich möchte die Außenseiten bis zur Innenkante hereinziehen, am Schalenrand möchte ich die Innenseite zur Außenkante herausziehen.

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Für die groben Schleifarbeiten nehme ich eine Schleifwalze, die feineren Arbeiten erledige ich mit einer Selbstbauschleifvorrichtung.

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Dabei hält ein Schlitz in einem 4mm-Stahl ein Stück Schleifgewebe, dass bei laufender Maschine durch die Fliehkraft nach außen gedrückt wird.

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Die Ränder sind fast alle weggearbeitet und geglättet.
Tatsächlich sieht die Schale nicht mehr ganz so rustikal aus.

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Auch dass ich den Schalenrand nach außen noch mal abgerundet habe, hat der Gesamtansicht sehr gut getan, wobei ich mir da vorher gar nicht so sicher war.

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Nachdem die Schale nun grob fertig geschliffen ist, mache ich aus dem Ring auf der Unterseite, der bisher zum Spannen gedient hat, mit der Carvingschgeibe 3 Füße.

Damit steht die Schale sicher, auch wenn sie sich noch etwas verziehen sollte.

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Die Innenseite habe ich nun bis 800er Korn feingeschliffen.

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Heute war noch einmal Schleifen angesagt, und dann habe ich die Unterseite mit schwarzer Acrylfarbe matt lackiert.
Wie auf dem Bild zu sehen, gibt es tausend kleine Löcher und Risse, die ich mit dem Pinsel nacharbeiten muß.

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Heute habe ich die Schale fertig gemacht.
Sie riecht noch stark nach Lack, aber fürs erste Foto reichts.