Archiv der Kategorie: Schritt für Schritt Anleitung

Ahornschale

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Die Schale wurde mit ca. 2 – 3 mm Wandstärke naß gedrechselt , getrocknet und dann geschliffen.
Die Löcher sind mit kleinen Bohrern vorgebohrt und dann ausgefräst, natürlich nicht mit CNC, sondern zu Fuß. Danach wurde jedes einzelne Loch noch ausgeschliffen.
Die Innenseite der Löcher wurde mit einem runden Filzstück und Acrylfarbe schwarz lackiert, um die Durchbrüche zu betonen.
Nach dem Trocknen noch mal innen und aussen vorsichtig mit sauberem Schleifpapier drüber schleifen ergibt recht saubere Übergänge.
Nach längerem Überlegen und dem Zurateziehen einiger Kollegen habe ich die Löcher aussen mit den zwei Linien eingefasst, innen nicht, um den Gestaltungselementen nicht die gleiche, sondern unterschiedliche Wertigkeiten zu geben.
Ein Element sollte da immer der Chef sein, und das ist in diesem Fall die Aussenseite der Schale
Danach war klar, dass der Rand der Schale auch schwarz, aber etwas stärker betont sein musste.
Die Oberfläche ist seidenmatt lackiert.

Jahresabschlußschale

aus dem Drechsler-Forum, Dezember 2011

heute habe ich eine ziemlich große Schale fertig gedrechselt.

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55 cm Durchmesser, 25 cm hoch, Wandstärke 7 mm, in Esche, nass gedrechselt, geschliffen wird nach dem Trocknen.

Zu dritt haben wir den Rohling so gerade eben auf die VB gebracht.

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Um aussen und innen ohne Umspannen drechseln zu können, habe ich meiner Maschine eine zusätzliche Handauflage gegönnt.

Drechseln eines Schmuckanhängers

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Dieser Bericht zeigt das Drechseln eines Schmuckanhängers in exzentrischer, durchbrochener Technik. Dafür verwende ich die selben Rohlinge, und wieder, wie beim vorangegangenen Bericht, die Backensätze aus Aluminium, die ich mir dafür gedreht habe. Da ich nicht alles doppelt beschreiben möchte, ist es sinnvoll, den Vorgängerbericht vorher durchzulesen, falls noch nicht geschehen.
Natürlich kann man sich auch hierfür andere Spannmöglichkeiten ausdenken.

Ich spanne den Rohling und markiere den Mittelpunkt.

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An der Außenseite des Rohlings sind 6 Markierungen angebracht, um ihn während der Bearbeitung in 6 verschiedenen Positionen einspannen zu können.
Auf meinem Handauflagenoberteil sind mittels Schrauben zwei Anschläge für den Einstechstahl angebracht.
Es werden zwei Kreise eingestochen. Der größere genau durch die angezeichnete Mitte, der kleinere etwas rechts davon.

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Nach dem Einstechen der zwei Kreise wird die Holzscheibe um eine sechstel Drehung versetzt wieder eingespannt. Damit kein Fehler passiert, habe ich die Kante des Spannfutters, an der ich das Holz ausrichte, mit Filzschreiber markiert.

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Wieder werden die zwei Ringe eingestochen, danach der Rohling eine Markierung weiter gedreht und wieder eingestochen, usw.

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So soll das Ergebnis dann annähernd aussehen.

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Nun spanne ich den Anhänger in die zentrischen Backen und drechsle die Holzscheibe flacher.

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Von der Mitte beginnend drechsle ich das Material vorsichtig bis zu den Einstichen von der anderen Seite heraus.

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Dabei fallen die Innenteile des Anhängers heraus.
Der Ring, der die „Einzelteile“ zusammenhalten soll bleibt stehen, außerhalb des Ringes drechsle ich das Material wieder heraus.
Dies allerdings nur so weit, dass der entstehende Stern an den Spitzen aussen noch gut gehalten wird.

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Hier noch mal das vorläufige Ergebnis.
Der Anhänger wird nun mit den Rillenbacken am hinteren Ring gespannt.

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Nun drechsle ich das restliche Material von hinten bis zu den Einstichen weg.

Dabei fallen, genauer „fliegen“ die überschüssigen Kleinteile nach außen weg, eine Schutzbrille kann also nicht schaden.

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Hier noch mal der Vorgang in Aktion.

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Hier das Ergebnis.

So gerade und „platt“ sieht der Anhänger allerdings nicht so besonders schön aus.

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Zuerst schleife ich den Stern hinten ab, dabei muß man das Schleifpapier natürlich so halten, dass es nicht einhaken kann.

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Die Vorderseite schleife ich mit einem Miniaturwinkelschleifer.

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Ich schleife vorne den Anhänger ballig, alo leicht rund, so dass die Spitzen des Sterns ziemlich dünn werden.

Hier natürlich wieder aufpassen, dass man nicht einhakt.
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Auch nach innen schleife ich eine Rundung.

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Mit der Hand und feinem Schleifpapier wird die Oberfläche endbearbeitet.

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Das Ergebnis sollte etwa so aussehen.

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Die Gestaltung des Anhängers hängt stark von der Lage der beiden Einstiche ab. Hier habe ich den größeren Ring etwas ausserhalb der Mitte gesetzt.

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Das Ergebnis.

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Auch die Lage und Breite des Ringes, der die Einzelteile zusammenhält, beeinflusst das Aussehen des Anhängers stark.
Die Maße für den Ring nehme ich auf der Vorderseite mit der Schieblehre ab, und übertrage sie mit dem Zirkel auf die Rückseite.

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Hier wieder das Ergebnis.

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Wichtig ist auch hier wieder, dass die Spitzen des Sterns noch gut am Rand festsitzen.

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Auch hier erfordert das Schleifen natürlich etwas Fingerspitzengefühl.

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Durch einen kleineren Ring auf der Rückseite entsteh also ein doch sehr anderes Aussehen.

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Hinten ein Loch in den Ring gebohrt, ein Haken eingeklebt, ein Silberkettchen oder Lederband durchgefädelt und in ein Etui verpackt.

Alle drei Anhänger sind in der selben Art und Weise hergestellt, beim linken habe ich allerdings jeweils nur einen Ring eingestochen.

Man kann also durch Verändern von Anzahl und Lage der Einstiche und durch variieren des „Halteringes“ recht große Veränderungen erreichen.

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Auch ist es natürlich nicht festgeschrieben, dass so ein Anhänger sechs Ecken haben muß. Auch hier kann man variieren und em Anhänger ein anderes Aussehen geben.

Ach ja, die Holzart in diesem Fall ist Flieder.

Wenn Sie Fragen zu der Vorgehensweise, Anregungen, oder sonstige Kommentare zu diesem Bericht haben, können Sie diese gerne hier hinterlassen.

Soweit es sich um Fragen handelt, werde ich sie hier an dieser Stelle beantworten.

Vielen Dank!

Drechseln von Schreibgeräten

In dieser Anleitung habe ich die Vorgehensweise beschrieben, wie ich meine Schreibgeräte fertige. Das ist natürlich nur eine Möglichkeit von vielen.
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Zuerst bohre ich die Holzrohlinge, so dass später die Messinghülsen eingeklebt werden können.
Dazu spanne ich das Holz nicht an den flachen Seiten, sondern an den 4 Kanten, damit die Backen nach dem Bohren nicht auf die dünnsten Stellen des Rohlings drückt.

Der Bohrer sollte natürlich scharf sein, und möglichst gut schneiden. Andernfalls wird zu viel Reibung erzeugt und der Rohling wird zu heiß, was sehr leicht zu kleinsten Rissen führen kann, die erst im weiteren Verlauf der Produktion oder noch später sichtbar werden.
Der Bohrer sollte öfter aus dem Bohrloch genommen werden, d.h. bevor die Späne zwischen Bohrer und Holzwandung zu wenig Platz haben, zusammen backen, sich an der Lochwandung reiben und damit Wärme erzeugen.
Die Späne sollten also immer locker Platz haben.
Der Bohrer darf handwarm werden, aber auf keinen Fall heiß.

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Auf einen gut schneidenden Bohrer braucht auch nur sehr wenig Druck ausgeübt werden, so dass es auch auf der Rückseite der Bohrung keine Ausrisse gibt.

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Vor dem Zersägen der Holzrohlinge habe ich sie so markiert, wie sie später auch gedrechselt werden müssen, so dass beim fertigen Schreibgerät die Holzmaserung durchläuft.

Es schadet auf keinen Fall, wenn die gebohrten Rohlinge noch mal ein paar Tage oder Wochen liegen bleiben, und damit auch von innen besser trocknen können. Oft stelle ich fest, dass die Hülsen nach ein paar Tagen nochmaliger Trocknung doch nicht mehr so recht in die Bohrung passen. Das bedeutet dann, dass sich das Warten doch gelohnt hat.
In diesem Fall bohre ich den Rohling nochmal durch, oder schleife ihn etwas aus.

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Die fertigen Rohline tauche ich aus zwei Gründen in Holzfestiger.

1. Der Festiger verschließt die Poren vor allem an den Stirnseiten, damit kann später beim Gebrauch über diesen Weg keine Feuchtigkeit bzw. Kein Schweiß in das Holz dringen.

2. Beim späteren Drechseln passiert es gerne, dass am Rand der Hülsen kleine Stücke abplatzen, und diese damit für die weitere Verwendung unbrauchbar werden. Durch Verwendung des Festigers werden diese Schäden auf ein Minimum reduziert.

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Um die Hülsen sauber spannen zu können, habe ich mir für alle verwendeten Durchmesser jeweils einen Spanndorn gefertigt. Mittels einer Inbus-Schraube kann die Hülse auf diesem Dorn sehr genau gespannt werden.
Als Halterung für die Spanndorne und auch später beim Drechseln verwende ich generell ein Spannzangenfutter.

Excenterspanndorne, wie sie im Handel erhältlich sind, sind für diesen Fall aus meiner Sicht keine Alternative, da sie spannen, indem sie die Hülse aus der Mitte heraus drücken.

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Ich spanne also die Hülse auf den Dorn, schleife sie zuerst mit 240er Schleifpapier sauber, und trage dann bei geringer Umdrehung den Kleber auf.
Ich verwende dazu keinen Sekundenkleber mehr, sondern einen aufschäumenden PU-Kleber.

Der hier abgebildete Kleber ist nicht mehr erhältlich, da er einen Stoff enthält, der von der EU verboten wurde. Ich verwende inzwischen den PU-Kleber von Ponal.

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Mit einer kleinen Zange nehme ich die Hülse vom Spanndorn herunter und klebe sie in den Holzrohling ein.

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Der überschüssige Kleber sollte später auf beiden Seiten rundherum austreten, und kann nach dem Trocknen mit einem Messer leicht abgeschnitten werden.
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Nun werden die beiden Hülsen gedrechselt.
Als Anhalt für den richtigen Durchmesser dienen passende Distanzhülsen, die auf ein 8mm-Mandrel passen. Auch hierzu verwende ich wieder das Spannzangenfutter.

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Als einziges Werkzeug benütze ich hier zum Drechseln einen 13 mm Meißel.

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Für das Schleifen der Hülsen benutze ich das Mandrel nicht.
Wenn auf dem Mandrel geschliffen wird, ist es unvermeidlich, auch die Distanzringe mit anzuschleifen. Abgesehen davon, dass sie dadurch natürlich mit der Zeit kleiner werden, wird sich der metallene Schleifstaub zumindest teilweise in den Poren des Holzes wiederfinden.
Deshalb verwende ich zum Schleifen der Hülsen wieder die Spanndorne.
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Damit die Kanten nicht rund geschliffen (und die Finger nicht zu heiß) werden, verwende ich Klett-Schleifpapier auf geeigneten Halterungen.
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Der Reihe nach benutze ich nun  320er bis 1200er Schleifpapier, um die Oberfläche zu glätten und den Hülsendurchmesser auf das genaue, erforderliche Maß zu bringen.

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Hierzu messe ich die Durchmesser mit der Schieblehre, was wesentlich genauer ist, als das Schleifen auf die Distanzringe.

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Um auch feinste Schleifspuren zu verbergen, schleife ich am Schluß bei stehender Maschine noch einmal mit 1200er Papier in Faserrichtung

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Um die Stirnseiten der Hülsen zu schleifen, nehme ich den Spanndorn ohne die Schraube und den Gummiring in das Bohrfutter des Reitstockes.
Eine 50mm Klett-Schleifscheibe Korn 240, befestige ich auf einem Miniatur-Schleifteller aus Alu.

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Bei laufender Maschine drehe ich die Hülse langsam mit der Hand und drücke sie dabei leicht gegen den Schleifteller.

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Da Wachs oder Holzöl aus meiner Sicht keine geeignete Oberfläche für ein Schreibgerät ist, werden meine Schreiber seidenmatt lackiert.

Zuerst klemme ich die Hülsen wieder auf den Spanndorn, und trage die Grundierung bei langsam laufender Drechselbank auch auf den Stirnseiten mit einem Pinsel auf.

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Überschüssiges wird mit einem Tuch abgenommen.

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Hier werden die Hülsen, immer zu zweit auf einer Holzstange, getrocknet.
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Zum Lackieren habe ich mir aus einer Schachtel eine einfache „Spritzkabine“ mit Anschluss an meine Staubabsaugung gebaut.
Das Halten der Hülse beim Lackieren übernimmt ein passend gedrechselter Holzstift, in dem rechts ein Schlitz eingesägt ist.

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Mittels eines kleinen Holzkeiles, der in den Schlitz gedrückt wird, wird das Schreiberröhrchen festgehalten.

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Mit einer kleinen Spritzpistole werden die Hülsen aussen und auf den Stirnseiten lackiert.

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Vorsichtig werden sie abgenommen, …

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… und wieder zum Trocknen aufgehängt.

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Achtung, das ist wichtig!

Noch ein Wort zur Absaugung meiner „Spritzkabine“:

Lacknebel ist ein enzüdliches Gemisch, und bei der Absaugung wird die Innenseite des Rohres elektrisch aufgeladen.
Dies kann im schlimmsten Fall zu einer Verpuffung oder Explosion führen.
Deshalb haben meine Absaugrohre, soweit sie aus Kunststoff sind, innen einen blanken Draht, der geerdet ist.

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Auch der Draht meiner flexiblen Rohre ist geerdet, wobei mir beim Kauf des Saugschlauches versichert wurde, dass dieser aus einem Kunststoff ist, der sich nicht elektrisch auflädt.

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Auch der Käfig des Filters ist geerdet.

Ich bitte also, diesem Problem Rechnung zu tragen, denn ich möchte natürlich nicht, dass jemandem aufgrund meiner Tipps seine Werkstatt um die Ohren fliegt.

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Nun werden die Einzelteile, in diesem Fall die eines Füllhalters, mit den Röhrchen verpresst.

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Als Presse nutze ich die Drechselbank.

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Diese Herstellungsweise ist natürlich keine Vorschrift, ich hoffe aber trotzdem, mit diesem Bericht für den Einen oder Anderen ein paar Tipps bzw. Denkanstöße bezüglich der Herstellung von Schreibgeräten gegeben zu haben.

Wenn Sie Fragen zu der Vorgehensweise, Anregungen, oder sonstige Kommentare zu diesem Bericht haben, können Sie diese gerne hier im Kommentarfeld hinterlassen.

Soweit es sich um Fragen handelt, werde ich sie hier an dieser Stelle beantworten.

Vielen Dank!

Anhänger in durchbrochener Technik

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Diese Anleitung gibt es hier auch in englischer Sprache  fahne_englisch

Damit kein falscher Eindruck entsteht, weder die Technik noch der Anhänger selbst sind meine Erfindung. Die Technik ist bestimmt ein paar hundert Jahre alt, den Anhänger habe ich das erste Mal im grünen Forum im April 2005 von „Didi“ gesehen.

Ich habe lediglich versucht, einfache und sichere Spannmöglichkeiten zu entwickeln, mit denen man so einen Anhänger gut drechseln kann, so dass sich die Verluste an Holz und Drechseleisen bei der Herstellung in Grenzen halten.

Der Holzrohling

Grundsätzlich kann man natürlich jedes Holz hernehmen, das sich gut drechseln lässt, die Auswahl der richtigen Holzarten kann allerdings den Aufwand des Nacharbeitens erheblich reduzieren.
Gut geeignet sind möglichst kurzfaserige Hölzer oder Maserhölzer.
Ich habe gute Erfahrungen gemacht mit Zwetschge, Birnbaum, Apfelbaum, Olive, Buchsbaum, Cocobolo, Palisander, Flieder, Grenadill, Finnische Maserbirke, und Rosenholz .
Am besten fand ich bisher Brown Mallee, da geht der Nacharbeitsaufwand fast gegen Null.
Dies ist natürlich keine erschöpfende Aufstellung.
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Natürlich kann man den Holzrohling auch drechseln, ich nehme eine passende Lochsäge, bei der ich den Bohrer abgesägt habe. Ich spanne ein 5 cm Brettchen, ca. 10 mm dick, fest in die Ständerbohrmaschine und säge dann die Rohlinge einfach aus.
Wichtig ist, die Säge so zu positionieren, dass das Sägeblatt mindestens an einer Stelle zur Hälfte ins Freie sägt. Damit wird der Rohling immer noch rund, aber es werden bei jeder Umdrehung die Späne ausgeworfen, und die Säge wird nicht nur heiß, sondern macht auch einen sauberen Schnitt.

Spannen des Rohlings

Es gibt natürlich verschiedene Möglichkeiten, den Holzrohling zu spannen, z.B. mit Heißkleber oder mit einem aus Holz gedrechselten Spannfutter. Diese Methoden sind nicht besonders sicher und kosten teilweise auch sehr viel Zeit. Nachdem ich mehrere Holzrohlinge und vor allem Einstecheisen bei der Arbeit zerstört hatte, habe ich mir das Spannen vereinfacht, indem ich mir 3 Spannbackensätze aus Aluminium gefertigt habe.

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Der erste Satz spannt einen 48 mm – Rohling 4 mm tief und 15 mm außermittig, um damit die exzentrischen Ringe einstechen zu können.

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Der zweite Satz, hier für das Mini-Futter von Jet, spannt den Rohling zentrisch.

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Die „Rillen-Backen“ spannen den Anhänger von hinten in den zentrischen Rillen, so dass er vorne und außen bearbeitet werden kann.

OLYMPUS DIGITAL CAMERADas Drechseleisen

Als Werkzeug für fast alle Arbeiten in durchbrochener Technik dient mir ein Stück Rundstahl mit Griff, in den ich vorne mittels einer Madenschraube einen 4 mm Drehling festspanne.
Der vordere Teil ist auf ca. 1,5 – 2 mm Breite abgeschliffen, und mit einer Schneide versehen.
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Wichtig ist, dass der Querschnitt dieses Eisens so gestaltet ist, dass er auch mit der Unterkante in die zu drehenden Ringe hinein passt, d.h. er muß nach unten konisch bzw.  rund auslaufen.
Der rote Kreis auf dem Bild symbolisiert die zu drechselnden Ringe.
Maßstab ist hier natürlich der kleinste zu drechselnde Ring.
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Andernfalls fängt der 4 mm – Stahl sehr schnell zu vibrieren an, was die Vorstufe für einen zerlegten Holzanhänger oder aber ein abgebrochenes Drechseleisen ist.
Da man dies aber ohnehin nie ausschließen kann  –  Schutzbrille, ganz wichtig.
Und dann dient die Auflage noch als Anschlag, damit auf der excentrischen Seite gleichtiefe Rillen gedrechselt werden können.

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Die Vorderseite

Der Rohling wird in das exzentrische Futter gespannt. Dabei sollte auf die querliegende Maserung geachtet werden.
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Mit einem Stift wird der mittlere, kleine Ring angezeichnet.
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Danach kann auch die Höhe der Handauflage genau positioniert werden.

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Das Werkzeug soll so weit aus der Halterung ragen, dass die Einstiche ca. 4 mm tief werden, wenn die Halterung an der Handauflage als Anschlag benützt wird.

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Jetzt kann endlich damit begonnen werden, die Einstiche zu drechseln.
Die linke Hand sollte an der Auflage anliegen, um ein gleichmäßiges Einstechen zu gewährleisten.
OLYMPUS DIGITAL CAMERASo sieht die fertige Vorderseite aus.

An den mehr oder weniger vielen Fransen, die am Rand der Rillen weghängen, kann man erkennen, wie gut das Holz für diese Arbeit geeignet ist, oder aber wie gut der Drehstahl geschnitten hat. Es ist in jedem Fall sinnvoll, vor dem Einstechen das Eisen noch mal kurz nachzuschleifen, das erspart am Schluß viel Säuberungsarbeit.

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Die Rückseite

Nun wird der Anhänger zentrisch gespannt und auf ca. 5 – 6 mm Dicke leicht rund heruntergedrechselt.
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Danach wieder die Vierkant-Auflage, und die zentrischen Rillen, von außen beginnend, einstechen.

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An diesem aufgeschnittenen Anhänger sieht man deutlich, dass es sehr wichtig ist, den ersten, äußeren Ring, auf dem Bild unten rechts, nur so tief einzustechen, wie unbedingt notwendig.
Da die Vorderseite später abgerundet wird, ist dies die dünnste Stelle des Anhängers. Ein zu tiefer Einstich hier würde ihn beim Schleifen zerstören.

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Bei den anderen Einstichen ist mehr Platz vorhanden, es braucht also, zumindest was die Einstichtiefe betrifft, nicht so genau gearbeitet werden.

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Nun wird diese Seite gleich geschliffen . . .

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. . .mit einem gefalteten Schleifpapier auch die Rillen innen.

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Etwas Schleifvließ besorgt den Endschliff und rundet die Kanten ab.

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Nochmal vorne

Nun wird der Rohling mit den Rillenbacken, bitte vorsichtig und mit Gefühl, gespannt.

Auf keinen Fall spreizend spannen, da die Backen durch das bauartbedingte Spiel bei steigender Geschwindigkeit immer mehr Druck nach außen entwickeln, und den sehr filigranen Anhänger dadurch leicht zerstören können.

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Diese Ansicht zeigt, dass die Backen die Tiefe der zentrischen Rillen als Anschlag benutzen, damit die Holzscheibe sauber gespannt wird.

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Nun wird die Vorderseite mit 120er Papier etwas rund geschliffen.
Grundsätzlich könnte man das auch drechseln, dabei brechen die Rillenkanten außen je nach Holzart aber sehr leicht ein.

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Dann wird vorne und außen mit der Hand noch mal fein drüber geschliffen.

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Die Rillen innen und deren Kanten werden bei stehender Drechselbank noch nachgeschliffen.

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Putzen und Ölen

Je nach Holzart und Schärfe des Eisens müssen nun innen die Späne entfernt werden.
Ich benutze dazu ein speziell geschliffenes Schnitzwerkzeug.
Danach öle ich den Schmuckanhänger mit Holzöl ein.

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Die Aufhängung

Als Aufhängung nehme ich normalerweise eine dünne Lederschnur in schwarz oder naturfarben.
Nachdem das Drechseln des Schmuckanhängers ja nicht gerade mit wenig Aufwand verbunden ist, sollte man bei dieser Schnur lieber 20 Cent mehr ausgeben, und eine schöne, geschmeidige Schnur nehmen, die durch das Gewicht des Anhängers auch glatt gezogen wird.

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Und mit passendem Etui kann man ihn gut als kleines Geschenk verwenden.

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Variationen

Den Schmuckanhänger kann man natürlich auch kleiner fertigen und mit einem Silberkettchen versehen. In diesem Fall ist auch die Mitte verschoben.
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Als Ohrringe in Veilchenholz oder Flieder, hier in 28 mm Größe.

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Dieser Anhängers ist mit den selben Spannbacken gedrechselt, die Fertigung ist in der Sommerausgabe 2009 des Drechselmagazins noch mal näher beschrieben.

oder hier auf dieser Seite: http://drechsler-wissen.de/drechseln-eines-schmuckanhaengers/

Durchbruch im Drechseln

Ein sehr interessanter Bereich ist das Herstellen von Objekten in durchbrochener Technik.

Neben dem reinen Drechseln ist hierbei vor allem die Kreativität gefragt, sich immer wieder neue Spanntechniken und Vorgehensweisen auszudenken sowie Hilfswerkzeuge zu bauen.

Da mir dies mindestens ebenso viel Freude bereitet wie das Drechseln selber, habe ich mich in letzter Zeit etwas intensiver mit der Materie beschäftigt.

Ein Beispiel für diese Technik ist der hier abgebildete Teller.

Viereckschale_html_m51ec621f Durchbruch im Drechseln weiterlesen

Arbeitsweise mit dem Kelton-Schalenstecher

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Nachfolgend habe ich meine Arbeitsweise mit dem Kelton-Schalenstecher an einem Beispiel festgehalten. Das ist natürlich keine Vorschrift, kann aber dem Einen oder Anderen vielleicht ein bisschen weiterhelfen.
Als Beispiel dient mir hier ein nasser Kirschbaumrohling, den ich mit der Motorsäge grob vorgeschnitten habe.

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Eine Planscheibe, die auf meine 130er Spannbacken zum Versa-Futter passt wird auf den Rohling geschraubt.

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Das Ganze wird aufgespannt.
Da beim Drechseln das Wasser aus dem Rohling überall hin spritzt, habe ich mir mal einen Radschutz besorgt (ca. 10 €) und so angebracht, dass er praktisch alle Wasserspritzer auffängt.

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Die Außenform mit einem gut dimensionierten Rezess wird fertig gedrechselt.

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Für das Drechseln von großen Schalen habe ich mir passend zu dem Futter noch mal kräftige, 130er Spannbacken gedreht, die es erlauben, Schalen zu spannen, ohne diese unten gerade drechseln zu müssen.

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Dann drechsle ich die Schale auf der anderen Seite mit einem passenden Rezess gerade.

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Jetzt kommt der Schalenstecher zum Einsatz.

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Die Werkzeugauflage wird eingespannt.

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Das Handauflagenunterteil sollte nicht quer, sondern so weit wie möglich in Richtung des Bankbettes positioniert werden, um die auftretenden Kräfte besser auffangen zu können.

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Die Klinge des Schalenstechers wähle ich aus, indem ich sie so vor den Rohling halte, wie der Schnitt werden soll.
Also der Einstich ungefähr parallel zur Außenform, ca. 2 – 3 cm Wandstärke und natürlich ganz wichtig, dass die Wandstärke auch am Schalenboden eingehalten wird.

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Die Werkzeugaufnahme wird so nahe wie möglich am Rohling positioniert, so dass ich mit der Klinge parallel zur Außenform einstechen kann.

 

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Jetzt muß noch die Höhe so eingestellt werden, dass man wirklich innen in der Mitte herauskommt.

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Jetzt beginnt das eigentliche Schalen ausstechen.
Der erste Einstich wird ca. 5 – 6 cm tief gemacht, so weit, wie die Späne sauber ausgeworfen werden.

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Wenn die Späne anfangen, in dem Schlitz hängen zu bleiben, wird der bisherige Einstich etwas verbreitert, indem man noch mal ein bischen versetzt einsticht.

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Jetzt ist genügend Platz für den Abtransport der Späne vorhanden, so dass weiter gestochen werden kann.

kelton_14Wenn man fast in der Mitte angekommen ist, kann man die ausgestochene Schale mit einem kräftigen Schlag herausbrechen. Das ist sinnvoller, als dass sich die Innenschale rotierenderweise selbständig machen kann.

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Hier ist noch mal gut zu sehen, wie die erste Hälfte des Einstichs verbreitert wurde. In der Mitte der abgebrochene Zapfen.

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Nun kurz mit der Röhre drüber gedrechselt, damit die Wandstärke noch etwas genauer wird, und die Oberfläche glatter.

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Der ausgestochene Teil der Schale wird jetzt wieder so aufgespannt, dass dessen Außenform sauber gedrechselt werden kann.

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Für das nächste Ausstechen wird wieder die richtige Klinge ausgesucht, die im Normalfall jetzt etwas mehr Krümmung haben muss.

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Wieder die Auflage so positionieren, dass parallel zur Außenform eingestochen werden kann.

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Und nun geht’s wieder aus Ausstechen der Schale.
Handschuhe sind ja normalerweise an drehenden Maschinen nicht erlaubt, ich habe aber mit den gepolsterten Fahradhandschuhen, die ja keine Finger haben, sehr gute Erfahrungen gemacht.

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Kleine Schalen wie diese, kann man auch in einem Zuge herausstechen, ohne den Einschnitt zu verbreitern.

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Nach dem Ausstechen wird natürlich immer überall die Stärke der Schale gemessen Auch hier leisten die langen Spannbacken gute Dienste, da man mit dem Taster sehr gut an den Schalenboden herankommt.

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Der letzte Innenrohling wird noch sauber gedrechselt .

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Nun den letzten Rohling wieder einspannen …

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… und innen sauber drechseln.

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Das Ergebnis sind in diesem Fall drei Schalenrohlinge.
Nun nur noch ein knappes Jahr trocknen, so dass sie hoffentlich nicht reißen, und dann fertig drechseln.

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Ich hoffe, Euch die Arbeitsweise mit dem Schalenstecher etwas näher gebracht zu haben. Da ich aber auch nicht der Schalenstecherpapst bin, bin ich für Verbesserungsvorschläge und Tipps natürlich jederzeit dankbar.
Und nun noch viel Spaß und Erfolg beim Drechseln,

Thomas Häckel