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Ein kleines Glöckchen, Schritt-für-Schritt

glocke_39Eine kleine Glocke aus dem Ast einer noch nassen Eibe, die mir ein Drechslerkollege zur Verfügung gestellt hat.

Eigentlich etwas ganz Einfaches, aber vielleicht kann der Eine oder Andere aus den folgenden Bildern und Texten doch ein paar Anregungen für sich herausnehmen.

Ein Stück Ast, ca. 5 cm Durchmesser und 7 cm lang, zwischen die Spitzen genommen, eine 40er Aufnahme für das Spannfutter gedrechselt, und eingespannt.

Zuerst drechsle ich das Holzstück unten plan.

Dann ein 20er Bohrer, extra für diesen Zweck rund zugeschliffen, damit im Innenraum der Glocke keine Kanten entstehen.

Nun 5 cm tief gebohrt,

… und dann der Innenraum größer ausgedrechselt.
Dies ist eine sehr gute Gelegenheit, mal wieder den Haken herauszuholen, um ein bischen mehr Übung in dessen Handhabung zu bekommen. Das muß natürlich nicht sein, aber das Objekt ist ideal dazu geeignet.

Mit dem gekröpften Haken wird die Öffnung unten erweitert.

Da ich ungerne mit den Fingern in drehende Öffnungen lange, habe ich um eine 12er Dübelstange ein bischen Moosgummi und darsuf ein Stück Klettbelag geklebt.

Damit kann man nun vollkommen gefahrlos den Innenraum der Glocke ausschleifen.

Damit sich der entstehende, noch nasse Schleifstaub, nicht sofort im Schleifpapier festsetzt, wird er laufend mit Druckluft entfernt.

Und schon ist das Innere des Glöckchens fertig.

Jetzt wirds weihnachtlich:

Ein LED-Spot wird so positioniert, daß er den Innenraum gut ausleuchtet, mich aber bei der Arbeit nicht blendet.

Nun drechsle ich die Außenform.

Mit etwas Übung, kann man gut abschätzen, wieviel noch wegzunehmen ist.

Ein gut geschliffenes Eisen schadet hier natürlich nicht.

Stück für Stück wird der Glockenkörper bis unter einen Millimeter Wandstärke heruntergedrechselt.

Die Aufhängung wird schon ein bischen angedeutet, nicht zu klein drechseln, damit man noch gut schleifen kann.

Nun wird außen geschliffen, 240er, 320er, und dann Schleifvließ.

Auch hier leistet etwas Druckluft gute Dienste, der Schleifstaub setzt sich nicht so sehr fest, und das Holz wird während der Bearbeitung schon fast trocken.

Nun eine „Körnerspitze“ aus Holz, ein bischen weiches Papier drüber, hier Haushaltstuch, und in den Glockenkörper hineingeschoben, um ihn zu stabilisieren.

Jetzt wird die Aufhängung fertig gedrechselt,

… und das Ganze abgestochen. (welch brutales Wort)

Das Glöckchen bleibt einfach auf der Körnerspitze hängen.

Den Rest erledigt, falls erforderlich ein scharfes Messer.

Ein kleines Birnbaumkantel, 12 x 12 mm, in mein Miniaturspundfutter gespannt, und eine kleine Körnerspitze mit Stützring dagegen.

Richtig, das wird natürlich der Klöppel.

Er sollte ca. 45 mm lang werden.

Der Glockenkörper bekommt oben ein kleines Loch,

… der Klöppel ebenso.

Glocke, Klöppel, Sternzwirn, Sekundenkleber und Beschleuniger.

Ein Stück von dem Zwirn wird mit beiden Enden durch das Loch in der Glocke, und dann in den Klöppel hineingeschoben. Ein Tropfen Sekundenkleber drauf, …

… der Beschleuniger läßt diesen sofort aushärten.

Nun die beiden Fäden so gehalten, daß der Klöppel leicht unten aus der Glocke herausschaut, und wieder mit einem Tropfen Sekundenkleber fixiert.

Auch hier beschleunigt ein leichter Druck auf die Spühflasche den Härtevorgang.

Fertig.

Ein bischen von unten beleuchtet, kommt die Zeichnung des Holzes noch etwas besser heraus.

Drechseln einer Kugel, Schritt für Schritt, mit Video.

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This manual is also available in English fahne_englisch

Die Herstellung einer Kugel ist ja eine der Königsdisziplinen an der Drechselbank. Es erfordert jede Menge Übung, was dazu führt, daß sich viele eine Kugeldrehvorrichtung zulegen, um das Ganze etwas zu vereinfachen. Eine wirklich runde Kugel, ohne Vorrichtung, also freihändig zu drechseln, bleibt im Allgemeinen den Profis unter den Drechslern vorbehalten.

Alles Unsinn!

Also nochmal von Vorne:

Das freihändige Drechseln einer Kugel ist total einfach, man braucht keine teure Vorrichtung, wenn man ein Drechseleisen einigermaßen sicher führen kann, bekommt man das gut hin.

Die folgende Bilder und Texte zeigen meine Vorgehensweise beim Kugeldrechseln, einige Schritte habe ich auch nach längerer Suche im Internet so noch nirgends anders gesehen, was mich ehrlich gesagt ein bischen wundert. Alles, was ich bisher, auch in neueren Videos von Profis gesehen habe, erfordert deutlich mehr Übung.

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Am Anfang steht ein Holzkantel, hier Zirbenholz, 80 x 80 mm.

Es geht natürlich auch ein kürzeres Stück, aber wenn schon, dann machen wir gleich ein paar Rohlinge mehr.

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Also erst mal rund machen.

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Wichtig ist, daß der Zylinder wirklich gleichmäßig rund wird, deshalb nehme ich 76 mm in die Schieblehre, und verteile ein paar maßhaltige Einstiche auf der Rolle.

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Jetzt drechsle ich den Zylinder möglichst genau auf diese Einstiche hin.

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So ähnlich sollte das dann aussehen.

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Der Anschalg der Kreissäge wird nun auf den Durchmesser des Zylinders eingestellt.

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Dann säge ich die Walze in Stücke, deren Länge jeweils genau dem Durchmesser entspricht.

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So sehen dann die Rohlinge für 6 gleichgroße Kugeln aus.

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Ein Rohling wird nun genau diagonal „zwischen die Spitzen“ eingespannt.

Dazu habe ich eine spezielle Spannvorrichtung entwickelt, mit der der Zylinder formschlüßig gehalten werden kann.
Das Grundgerüst bilden ein Mitnehmer, mit passendem Gegenstück, beides mit Mk2-Aufnahme.

Bitte den Ring, ganz rechts auf dem Bild, nicht vergessen, wir brauchen ihn nachher. Andernfalls muß das Holzstück nochmal ausgespannt werden.

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Durch die schnelle Drehung des Werkstückes entstehen Schatten, die man dann als Hilfslinien zum Drechseln hernehmen kann.
Hier nochmal eine etwas genauere Aufnahme, die den Fotografen (also auch mich) schon ein bischen gefordert hat.

Die Schatten zeigen eine große Kugel, zwei Geraden, die sich oben an der Kugelhülle treffen, und den oberen Teil einer kleineren Kugel, die in die beiden Geraden hineinläuft.

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Zur Sicherheit gehört zu der Spannvorrichtung dieser Klemmring, der im Moment noch lose am Reitstock hängt.

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Nun wird der Rohling auf der rechten Seite mit dem Abstechstahl bis auf das Formstück herunter gedrechselt.

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So sollte das dann aussehen.

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Der Klemmring wird fest über das abgedrechselte Eckstück geschoben, und verhindert zuverlässig, daß sich der Holzzylinder aus der Aufnahme herausdrehen kann. Ein zweiter Klemmring an der linken Seite ist nicht notwendig.

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Nun kann man an das eigentliche Drechseln der Kugel gehen.

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Auf die gut sichtbare Innenkugel, bzw. die beiden Geraden müssen wir nun das Stück herunterdrechseln. Dabei sieht man nicht nur ganz deutlich, wo noch was weg muß, sondern man hört und fühlt es am Eisen deutlich.

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Eigentlich kann man gar keinen Fehler machen.
Man sieht nicht nur ganz deutlich, wo noch was weg muß, sondern man hört und fühlt es am Eisen.

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Noch genauer sieht man Fehler, wenn man einen Ring auf die Kugel setzt.

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Ich nehme ein Stück 240er Schleifpapier, falte es und schneide es ein.

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Anders herum falten, und noch drei Einschnitte.

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Mit Hilfe des Metallringes drücke ich nun das eingeschnittene Schleifpapier gegen das Werkstück. Dadurch wird der Kugelabschnitt noch etwas genauer, was die Voraussetzung dafür ist, daß die Kugel nachher genau gespannt werden kann.

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Im Reitstock wird die Kugel jetzt durch eine mitlaufende „Körnerspitze“ aus Holz gehalten, die eine leichte Innenrundung hat, damit keine Abdrücke entstehen.

Die Maschine eingeschaltet, sieht man genau, wo noch Drechselbedarf ist.

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Jetzt drechsle ich wieder an die gut sichtbare Kugelkontur heran.

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Auch hier gilt:

ist eigentlich total einfach, man sieht, hört und fühlt, wo noch was weg muß.

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Noch letzte Schlichtarbeiten,

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den Rest übernimmt dann 240er Schleifpapier.

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Ein paar Mal muß die Kugel etwas gedreht werden, damit alle Stellen geschliffen werden.

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Wie weit man das mit dem Schleifen treibt, ist natürlich jedem selber überlassen.

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Nochmal zu den verwendeten Hilfsmitteln:

Der Mitnehmer und das kugelgelagerte Gegenstück am Reitstock, beide Teile spannen den Zylinder formgenau.
Der Klemmring, der das Verdrehen des Holzzylinders verhindert, und der zweite Einsatz für das Kugellager, beschichtet mit einer Kork-Gummi-Mischung, der die Kugel in das Kugelfutter drückt, ohne bleibende Eindrücke zu hinterlassen.

Das Kugelfutter selbst kann man sich leicht drechseln.

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Ein Ring, mit dem ich das Schleifpapier an die Kugel drücke.
Auch der funktioniert bestimmt, wenn er aus Holz gemacht ist.

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Und das Ergebnis, eine Zirbenkugel mit 74 mm Durchmesser,

nachgemessen: plus – minus zwei Zehntel Millimeter. Damit kann ich leben.


 

Und hier noch mal das Ganze im Zusammenhang als Video:


Die Spannvorrichtung gibt es inzwischen bei den Werkzeug – Angeboten


 

Salz- / Pfefferstreuer, Schritt für Schritt

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Zum Drechseln eines Streuers für Salz bzw. Pfeffer schneide ich mir Kantel von 47 x 47 mm, 62 mm lang und spanne sie in die Drechselbank.

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Mit einem 25er Forstnerbohrer bohre ich ein Loch, ca. 45 mm tief.
Die Holzscheibe auf dem Bohrerschaft dient als Anschlag, damit die Bohrung nicht zu tief wird.

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Für die letzen Millimeter nehme ich einen Bohrer, bei dem die Spitze abgeschiffen ist, und dessen Schneiden etwas konisch zusammen laufen.

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Damit bohre ich bis zum Anschlag durch das Bohrfutter, das ergibt ein Loch von 52 mm Tiefe.
Wichtig ist, daß der Boden der Bohrung dick genug bleibt, damit der Bohrer das Stirnholz nicht etwa aus dem Kantel herausdrückt.

In meinem Fall bleiben also 10 mm Material stehen.

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Mit der Röhre drechsle ich einen kleinen Rand, ca 3 mm tief,

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… und mit der Meißelspitze eine ca. 6 – 7 mm tiefe Schräge in das Loch.

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Die Dichtlippe des Gummistopfens soll diesen in dem Konus halten.

Die 25er Gummikappe ist das einzige Zukaufteil für den Streuer.

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Damit ist der Salzstreuer unten fertig.

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Als Träger zum Drechseln nehme ich eine 25er Alu-Aufnahme.

Das kann man sich natürlich auch aus Holz drechseln.

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Die Körnerspitze dagegen, so kann das Teil sauber außen bearbeitet werden.

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Nun erst mal rund machen.

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An der Reitstockseite 5 mm wegdrechseln, damit bleiben ca. 5 mm Material für die Löcher des Streuers stehen.

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Nun die Außenform.

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Am Schluß nehme ich die Spitze weg, die Halterung durch den 25er Dorn genügt, um die Oberseite fertig zu drechseln.

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Nun das Ganze noch etwas schleifen,

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am Schluß mit Schleifvließ,

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und einwachsen.

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Fertig, bis auf die Löcher.

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6 Löcher (1,5 mm) werden mit der Minibohrmaschine gebohrt.

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Hier nochmal die Vorrichtung im Überblick.

Der Bohrständer der Minibohrmaschine sitzt in einem 30er Dorn, und der im Handauflagenunterteil.

Eine Teileinrichtung brauchts natürlich auch dazu.

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Zum Schluß noch das zentrale Loch, ganz normal mit dem Reitstock gebohrt.

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Mehrere dieser Streuer habe ich seit einiger Zeit im Gebauch, funktioniert super, verstopft nicht, und die Variante in Nur-Holz gefällt mir wesentlich besser, als ein Blechaufsatz mit Löchern.

Und nun viel Spaß beim Nachbauen.

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Apfelwurzel (1)

Ich habe wieder mal eine meiner Apfelbaumwurzeln aufgespannt um etwas draus zu machen.
Was, weiß ich noch nicht genau, ich fange halt, wie schon öfters, einfach an, und schaue, was draus wird.

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Das Stück liegt schon länger vor meiner Werkstatt, mit dem Hochdruckreiniger habe ich die Rinde zum großen Teil gut heruntergebracht, ohne das Holz zu verletzen.

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Auf der Stammseite ist eine Planscheibe aufgeschraubt, um das Ganze für die Bearbeitung fest spannen zu können, gedrechselt wird an dem Projekt aber wohl wenig bis gar nichts. Meine VB36 dient in diesem Fall nur als Halterung.

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Die Außenform der Wurzel wird komplett bleiben, die kleineren Stränge habe ich mal mit Holzhammer und Schnitzeisen abgetrennt.

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Stundenlanges Aushöhlen mit Schnitzmesser und Forstnerbohrer.

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Selbstgebaute Aufnahme für meine 50 mm Carvingscheibe. Das entspricht praktisch einer Spandickenbegrenzung, man kann nicht mehr hängenbleiben bzw. zu tiefe Löcher in das Material treiben.

Noch besser wäre natürlich, wenn sich die beidseitigen Scheiben nicht mitdrehen würden, vielleicht fällt mir noch was dazu ein.

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Damit kann man ziemlich saubere Oberflächen erreichen und gefahrlos arbeiten. Es entstehen nur leichte Rillen.

Aus meiner Knopffabrik

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Ich kenne viele, die drechseln, seltsamerweise hat sich noch kaum jemand über Holzknöpfe gemacht.

Es ist allerdings auch nicht so einfach, wie es auf den ersten Blick aussieht.

Das geht schon los, mit der Frage, wie spannen?

Also habe ich mich im Bärnauer Knopfmuseum umgesehen, wie das früher gemacht wurde, und welche Hilfsmittel dazu verwendet wurden.

Herausgekommen ist eine Vorgehensweise, die ich hier vorstellen möchte.
Natürlich sind dabei auch ein paar Spezialspannvorrichtungen und andere Werkzeuge dabei, die nicht jeder so einfach nachmachen kann, trotzdem hoffe ich, daß für den Einen oder Anderen eine Anregung dabei ist.

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Grundsätzlich nehme ich festes, feinporiges Holz, in diesem Fall ist es Flieder.

Auf der Kreissäge habe ich von einem kleinen Kantel 4 mm breite Scheiben (Stirnholz) abgeschnitten.

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Für mein Spannzangenfutter habe ich mir einen geraden Zylinder gedreht, 22mm Durchmesser, und ander Vorderseite etwas strukturiert, damit es griffiger ist.

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Hier nochmal im Überblick von links:
„22mm-Mitnehmer“ im Spannzangenfutter, meine kleine Körnerspitze mit Stützring im Bohrfutter, das Ganze auf der Schiebepinole, die mittels einer Druckfeder in Richtung Mitnehmer gedrückt wird.

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Das Holzplättchen wird also nur zwischen Mitnehmer und Körnerspitze eingeklemmt, hält aber prima.

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Jetzt mit dem Meißel von oben bis auf die 22 mm des Mitnehmers heruntergedreht,

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… und fertig ist ein rundes , maßgenaues Plättchen, ohne jedes Mal zu messen.

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Das geht natürlich auch mit einem normalen Reitstock.

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Ergebnis sind 25 kleine Holzscheiben, ohne Grat.
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Nachdem ich mit Spezial-Spannbacken experimentiert habe, die allerdings etwas zu ungenau und unhandlich waren, bin ich bei Direktspannzangen hängen geblieben.

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In diesem Fall für 22 mm, werden die Spannzangen mittels Gewindestange und Handrad in den Konus gezogen und spannen die Knopfrohlinge 2 mm tief, fest, und sehr genau.

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Nun kann man natürlich die beiden Seiten mit der Hand drechseln, als Altbeständen einer Knopffabrik habe ich aber auch ein paar Formeisen, die es erlauben, die Knopfform wiederholbar genau und schnell zu drechseln.

Das Eisen habe ich auf eine Handauflage geschraubt, die um den 30mm-Dorn drehbar ist.

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Ich drücke das Eisen also nur kurz an den Holzrohling, und in 3 Sekunden ist die Form fertig.

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Hier etwas genauer gezeigt.

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Solche Formeisen kann man sich auch selber schleifen, z.B. aus einem alten Hobelmesser.

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Die Rückseite wird genauso gedrechselt.

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Nn klemme ich den Knopf zwischen eine Form, die ihn zentriert, und die Körnerspitze.

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Die Außenseite des Knopfes wird verrundet,

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geschliffen,

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und mit Schleifvließ nachbearbeitet.

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Nun müssen noch die Löcher gebohrt werden.

Dazu brauchen wir eine Teileinrichtung, und einen außermittigen Bohrer.

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Hierzu nehme ich eine Bohrvorrichtung für meine kleine Proxxon, die ich mit dem Handauflagenunterteil genau positioniere.

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Auf der Teilscheibe habe ich die beiden Löcher markiert, damit ich nicht durcheinander komme.

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Darauf achten, daß die Löcher immer gleich zur Maserung gebohrt werden.

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Jetzt wird der Knopf noch eingewachst,

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auch die Rückseite natürlich,

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ein bischen Druckluft beseitigt die Wachsreste aus den Löchern.

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Jetzt brauchen wir noch mal eine Klemmvorrichtung für den fast fertigen Knopf,

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um die Außenseite zu wachsen.

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Das Ergebnis:
25 Knöpfe aus Fliederholz, 22 mm groß.

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oder wie hier, in gestockter Buche, mit Harz stabilisiert.

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Hier Knöpfe aus Eukalyptusholz.

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Ja, und an die Ohren hängen kann man natürlich alles.

Thomas Häckel


Hier das Foto von Wolfgang Helbig zum Markieren der Löcher.

Löcher markieren

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Ein Mammut – Projekt

Ein Mammutbaum mit, zumindest unten, 1 Meter Durchmesser.

Dank GerhardW liegt er nun bei mir auf der Wiese. Endlich mal eine Herausforderung für meine VB.

Nach Internet-Recherchen und einigen eigenen Versuchen mit kleineren Stücken ist klar:

Das Holz schwindet sehr wenig, und reißt dabei kaum. Ich ignoriere also alles, was ich bisher über Holz gelernt habe und nehme mir eine Schale aus Hirnholz vor, obwohl so ein Monster natürlich niemend brauchen kann. Die 60 cm Tiefe dieses Rohlings sind mir dann doch ein wenig viel, da ich mir nicht vorstellen kann, daß er auf der Planscheibe hält, und mit Reitstock ist nix, auch nicht auf der VB, da ist das Teil einfach zu groß.

Deshalb säge ich ihn noch mal auseinander, 30 cm ist ja auch ne ganze Menge.

Da steht sie nun, die Baumscheibe vor meiner VB 36.

Ein Gurt herumgespannt, und damit er nicht abrutschen kann, links und rechts davon ein paar Schrauben.

Die große, 30 cm – Planscheibe mit 16 Schrauben befestigt, allerdings gefällt mir nicht, daß sie nicht wirklich fest sitzen.

Bei Ahorn oder Buche bleibt der Akkuschrauber stehen, wenn die Schraube am Anschlag ist, hier nicht. Es ist natürlich Hirnholz, aber dann noch dazu sehr weich. Na schaun mer mal …

Die Kette gehört zu einem Kettenzug, der schwere Rohlinge in die richtige Position bringt, um sie auf der Welle zu befestigen.

Also hochgezogen, und dann an der Drechselbankspindel festgeschraubt.

Eigentlich ist das Holz relativ leicht, hat aber auch sehr wenig Festigkeit.

So richtig überzeugt bin ich von der Haltekraft der 16 Schrauben immer noch nicht.

Nachdem ich nach Markierung mit einem Linien-Laser die Kanten abgesägt habe,bestätigt ein kurzer Probelauf meine Befürchtungen.

Deshalb hole ich die Baumscheibe auf dem selben Weg wieder von der Maschine herunter, auf dem sie drauf gekommen ist.

Also doch keine Herausforderung für die VB, schade.

Noch etwas Material in Richtung Schalenform weggenommen, kann der Rohling nur leichter werden.

Meine Überlegung, das Holz mittels einer 12er Gewindestange fester an die Spindel zu drücken, würde zwar sicher funktionieren, aber auch ein Loch im Schalenboden bedeuten.

Gefällt mir nicht wirklich, darüber schlafen wir mal eine Nacht.

Loch oder nicht Loch, das ist die Frage am nächsten Morgen. Solche Probleme haben den Vorteil, daß man gezwungen ist, andere, um nicht zu sagen unkonventionelle Wege zu gehen. Und schließlich werde ich doch nicht vor einem Stück Holz kapitulieren.

Und da ist sie, die Idee.

Genau so machen wir es.

In den nächsten Minuten denke ich das Projekt bis ans Ende durch und entscheide mich für die radikale Methode.

Ich säge die Scheibe also wie einen Kuchen auf.

Schon werden die Stücke etwas handlicher.

Jedes Einzelstück oben nochmal schräg abgesägt.

Übrig bleiben 6 relativ kleine Rohlinge.

Eine Planscheibe auf die letzte Schnittfläche geschraubt und das Ganze mit dem Spannfutter gehalten, das kann man jetzt ziemlich einfach rund machen … wenn es nicht so eine Sauerei wäre.

Da Holz spritzt nicht nur in alle Richtungen, sondern die Soße läuft auch direkt an der Maschine und an der Röhre runter, noch dazu wird alles sofort richtig schwarz. Das Holz hat Gerbsäure.

Eigentlich ist das gar kein Holz, sondern ein nasser Schwamm, bzw. gerade so viel Holz, dass unter normalen Umständen das Wasser nicht von selber davon läuft.

Sonst mache ich das nicht, aber hier ist man gezwungen, die Maschine und alles metallene im Umfeld vor dem Feierabend zu reinigen.

Das erste Kuchenstück wird innen und außen leicht rund sehr grob vorgedrechselt …

und auf beiden Seiten mit einer Halterung für die weitere Bearbeitung versehen.

Das erste Teil ist für heute fertig und wird vorläufig dem Trocknungsprozeß übergeben. Naß reißen die Fasern beim Drechseln ziemlich aus.

Das zweite Teil ist dran, Planscheibe drauf, und grob vorgedrechselt.

Die Rindeneinschlüsse gehen doch ganz durch, hoffentlich beeinträchtigt das die Stabilität nicht allzusehr.

So sieht Stahl aus, der naß geworden ist. Ich werde noch zum Putzteufel.

Ich hab mirs schon gedacht. Die Rindeneinschlüsse gehen teilweise ganz durch, dadurch werden aus einem Kuchenstück zwei.

Also neu aufgespannt.

Das ganz kleine Stück lassen wir mal weg, vielleicht fällt das am Ende gar nicht auf.

Holzvorbereitung für Schreibgeräte

Als Nachtrag bzw. Ergänzung zu meinem Beitrag über die Herstellung von Schreibgeräten hier eine kurze Beschreibung, wie ich inzwischen die zugehörigen Holzrohlinge fertige.

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Zuerst säge ich die Rohlinge auf die für den Schreibgerätebausatz passende Länge + ca. 2mm und bohre sie dann passend auf der Drechselbank.

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Dann spanne ich sie auf ein stabiles Mandrel, in diesem Fall passend für die Rohlinge zum Füller „Gentleman Jr II“. Für jeden Schreibertyp habe ich mir dazu ein bzw. zwei Mandrels gefertigt, die die Hölzer ohne eingeklebte Hülsen fest halten.

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Dann ein paar Mal mit dem Drechseleisen drüber gehen, und das Holz hat den erforderlichen Durchmesser.

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Für die Lagerung binde ich die beiden zusammengehöhrenden Röhrchen locker zusammen.

Durch die gleichmäßige Wandstärke von ca. 3 – 4 mm und den fehlenden Kern, können die Hölzer noch mal in Ruhe ein paar Wochen nachtrocknen und Spannungen abbauen. Für die künftige Formgebung ist noch genug Material vorhanden.

In diesem Zustand werden die Rohlinge dann in Holzfestiger stabilisiert.

Im Moment experimentiere ich mit Kunstharz-Stabilisierung in einer Unterdruckkammer, auch hierbei ist es hilfreich und deutlich kostengünstiger, wenn nur das wirklich benötigte Material mit Harz gefestigt wird.