Archiv der Kategorie: Schritt für Schritt Anleitung

Drehbarer Griff für Handrad

Nicht nur mich stört es manchmal, daß der Griff an Minis oder Midis sehr klein und nicht drehbar ist.

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Sowas kann man zwar kaufen, das Problem ist allerdings das Zollgewinde für den feststehenden Griff im Handrad. Deshalb habe ich mir eine einfache und kostengünstige Lösung überlegt.

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also: Griff herausschrauben,

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… 5 mm bohren und ein 6er Gewinde reinschneiden,

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… eine 6er Inbusschraube mit Beilagscheibe besorgen und einen Griff drechseln.

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Der Schraubenkopf mit Beilagscheibe sollte natürlich in der Kurbel verschwinden, und die Restlänge des Griffs so kurz machen, daß er sich noch frei drehen kann.

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Und schon haben wir einen drehbaren Griff am Handrad, der sogar noch etwas größer ist, als das Original.

 

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Ein ganz normaler Kreisel, in Farbe

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Bevor ich meine Farbtöpfe wieder wegstelle, habe ich noch eine Serie normaler, bunter Kreisel gemacht.

Vor dem zugehörigen Video am Ende des Beitrags noch ein paar Erläuterungen:

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Das verwendete Spannfutter besteht aus Spannzangen (hier 25 mm) mit Anzugsgewinde.

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Das Gegenlager beim Drechseln ist die Reitstockeinheit aus meiner Kugelspannvorrichtung, mit einem Holzeinsatz, der in der Mitte eine Vertiefung hat, so daß er an der Kreiselspitze gegen halten kann. Zwischen beiden Teilen sorgen ein paar Tellerfedern für ein bischen Elastizität.

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Ach ja, und als Spitzschutz beim Malen dient eine alte Konservendose mit mk2-Aufnahme, die ich jeweils über den Kreisel schiebe, damit mir die Werkstatt nicht versaut wird. Konservendosen gibts schon länger, mk2-Konus auch, aber in der Verbindung Dose + Konus ist es eine Eigenentwicklung.

Und jetzt viel Spaß beim Video, das das Drechseln und die Farbgestaltung zeigt.

Turmkreisel, in Farbe

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Hier wieder mal eine Drechselbank voller bunter Turmkreisel. Die Bemalung ist zwar ziemlich aufwändig, hat aber aus meiner Sicht mit „malen“ relativ wenig zu tun. Ich spreche daher lieber von technischen Spielereien mit Farben.

Aber nun zu den einzelnen Schritten der Gestaltung:

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Zuerst werden die beiden Teile, Turm und Kreisel, grundiert.

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Danach trage ich mit Acrylfarbe den Grundüberzug auf, den ich an einigen Stellen ins Schwarze verlaufen lasse.

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Für die weiter Farbgestaltung habe ich mir eine besondere Halterung gebaut, mit deren Hilfe nicht nur der Turm in der Drechselbank, sondern auch um seine eigene Achse gedreht werden kann. Dies ist zum Auftragen der Farbpunkte sehr hilfreich.

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Ich trage diese mit einem kleinen Pinsel auf, durch anschließende Rotation in der Drechselbank verlaufen die Punkte dann zur Turmspitze hin. Wegen der entstehenden Luftverwirbelungen tun sie dies nicht gerade, sondern in sauber geschwungenen Linien.

Eine zurechtgeschnittene Schachtel fängt die dabei herumfliegenden Farbspritzer auf.

Und für alle Sicherheitsfanatiker: Mit hat es dabei zwar noch nie einen Kreisel zerlegt, aber natürlich gehe ich beim Rotieren des Objektes auf Abstand.

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Auch für den Kreisel selbst habe ich mir eine Vorrichtung gebaut.

Normalerweise dreht man einen Kreisel beim Bemalen um seine eigene Achse, so daß die innen aufgetragenen Farbpunkte durch die Fliehkraft nach außen verlaufen, was mir allerdings zu einfach war. Ich wollte die Punkte von außen nach innen verlaufen lassen, was auch eher zu der Kreiselform passt.

Auch hier wieder der Karton als Spritzschutz, und beim Drehen ein bischen Abstand, man kann ja nie wissen.

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So könnte der bemalte Kreisel dann aussehen.

Das waren grob die einzelnen Schritte, die genaue Vorgehensweise im Detail zeigt das anschließende Video (16 min).

Turmkreisel, Schritt für Schritt

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In diesem Beitrag möchte ich zeigen, wie ich Turmkreisel herstelle.

Vorab zur Geschichte: Die Kreiseltechnik ist nicht neu, und schon gar nicht von mir.
Kreisel dieser Art gibt es auf einer französischen Webseite, und auch in Deutschland haben einige Drechsler diese Technik verwendet.

Was von mir ist, ist lediglich das Design des hier gezeigten Turmkreisels.

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Ich richte mir also vier verschiedene Rohlinge her.
Das Kantel ca. 4 x 4 cm und 25 cm lang.
Für die Grundplatte ein Brettchen ca. 8 x 8 cm, und 1 cm dick.
Für den Kreiselkörper verwende ich 48 mm Rohlinge, 30 mm lang,
und ein 12 x 12 mm Kantel aus Birnbaum für den Kreiselstiel.

Als erstes fange ich mit der Grundplatte für den Turm an.

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Ich klemme das Brettchen zwischen eine Planscheibe und eine Körnerspitze, die bei mir durch eine Druckfeder an das Werkstück gepresst wird. Das geht natürlich auch mit einer „normalen“ Spitze, ein Stützring sollte allerdings schon sein. Um einen besseren Mitnahmeeffekt zu erzielen, habe ich die Vorderseite der Planscheibe gerändelt, also etwas strukturiert.

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So sieht das dann aus.
Nun wird das Brettchen rund gedrechselt.

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Danach spanne ich das Teil in passende Spannbacken, die nur etwa 4 mm tief greifen, und drechsle die Unterseite etwas hohl, damit der Turmkreisel später gut steht.

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Das Holzstück anders herum gespannt, wird die Vorderseite gedrechselt.

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Mit einem 20er Forstnerbohrer wird die Aufnahme für den Haltezapfen am Turm ein paar Millimeter gebohrt.

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Nun spanne ich das Teil wieder zwischen die Planscheibe und eine spezielle „Körnerspitze“, die genau in die 20er Bohrung paßt.

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Für diese von mir selbst entwickelte Spitze habe ich viele spezielle Einsätze, im Moment verwende ich die vierte von links.

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So sollte die Grundplatte am Schluß aussehen.

Und damit es nicht zu trocken wird, hier ein kleines Video, das die bisherigen Schritte im Zusammenhang zeigt.

Nun wenden wir uns dem Turm zu, der dem Kreisel seinen Namen gibt.

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Dazu spanne ich das große Kantel zwischen die Spitzen und drechsle die Form grob vor, und an dem einen Ende, im Bild oben, die Aufnahme für ein 30er Spundfutter.

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Im Spundfutter fliegend gespannt, bohre ich die Lauffläche für den Kreisel ein.

Ich verwende dazu einen Forstnerbohrer, bei dem ich die Spitze weggeschliffen habe, und dessen beiden Schneiden eine kleine Mulde ergeben.

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Für die weitere Bearbeitung wird das Holz von einer „Körnerspitze“ gehalten, die genau in die gebohrte Kreisellauffläche passt.

Für den Kopf des Turms, markiere ich 17 mm von oben.

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Nun drechsle ich den Turm fertig.

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Vor dem Abtrennen des Turmes wird noch ein 20 mm Zapfen angedreht.

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Turm und Grundplatte werden zusammengesteckt und mit Holzleim verklebt.

Auch hier wieder ein kurzes Video, das die letzten Schritte noch einmal veranschaulicht.

Jetzt fehlt uns nur noch der Kreisel selber.

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Dazul mache ich zuerst den Stiel.
Ich spanne das Birnbaumkantel in ein 12mm Spundfutter, das in einem Spannzangenfutter gehalten wird.
Als Gegenlager (unten) dient eine kleine Körnerspitze mit Stützring.

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Nun drechsle ich den Stiel mit einem 6mm-Zapfen. Als Maß dient mir hier ein entsprechender Gabelschlüssel.

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Auf beiden Seite abstechen, fertig!

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Für den Kreiselkörper spanne ich den 48mm-Zylinder in genau passende Backen, die keine Abdrücke hinterlassen.

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Ein 6 mm breiter Zapfen wird die Kreiselspitze,

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mit der Röhre drechsle ich die Schräge.

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Nun steche ich mit dem 6 mm breiten Abstechstahl soweit, wie hier auf dem Bild gezeigt, ein.

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Mit einem Minischaber arbeite ich die Unterseite rund heraus.

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Nun der Anfang für die Oberseite, die halbrund werden soll.

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Das Holzstück passt umgedreht wieder in die selben Backen, um die Oberseite fertig zu machen.

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Ein 6 mm Bohrer sorgt dafür, daß der Zapfen des Kreiselstiels genau passt.

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Ein Tropfen Holzleim hält den Stiel fest, den ich mit einer Spitze, die in der Mitte eine kleine Mulde hat, bei langsam laufender Maschine hinein drücke.

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Abgesehen von der Oberflächenbehandlung ist damit ein funktionierender Turmkreisel fertig.

Und nun auch noch diese letzten Schritte zur Verdeutlichung und Wiederholung als Video.

Und zum Schluß noch eine Information:

Um die kommerzielle Nachahmung dieses Turmkreisels zu verhindern, habe ich mir dessen Design schützen lassen.

Und nun viel Spaß und Erfolg beim Nachbau.

Thomas Häckel

Drechseln eines einfachen Holzringes

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Nachdem ich in den letzten Wochen mehrmals auf das Thema gestoßen bin, habe ich ein kleines Video gedreht, das das Drechseln eines einfachen Holzringes zeigt.

Dabei geht es mir nicht so sehr um den Ring an sich, sondern mehr darum, zu zeigen, daß man keine große Spezialvorrichtung braucht, so ein Teil zu spannen. Ein Stück Holz in einem Spundfutter geht nicht nur genauso, wenn nicht besser, und es birgt wesentlich weniger Unfallgefahren als ein herkömmliches Drechselfutter.

Im Video habe ich für das Spannen dasselbe Holzstück genommen, aus dem schon der Ring selber gedrechselt wurde. In der Praxis eignet sich dafür weicheres Holz besser, z.B. Linde.

Turning a latticed pendant

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(Die deutsche Version dieses Berichtes gibt es unter http://drechsler-wissen.de/drechseln-eines-schmuckanhaengers/

In this capital I will show the turning of an eccentric-lattice floral pendant.  I used the same blanks and equipment as described it the „http://drechsler-wissen.de/step-by-step-instructions-for-turning-a-latticed-pendant/„.  Since I am not willing to describe the method over and over, I recommend that you read this article prior you start.
Of course you might choose your own method of mounting the blank.

Mount the blank and mark the center.

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Divide the blank by six, leaving sections of a 60 degrees angle and mark the sections on the outer edge, for mounting the blank properly.  Apply two screws in the tool rest as stoppers for the cutting tool.
Cut two spheres.  The larger sphere will be set exactly on center.  The smaller sphere will be a next to it on the right side.

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Now move the blank 60 degrees.  To assure accuracy put a mark on the edge of the chuck, which must be matched with the mark of the outer edge of the blank.

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Again cut two spheres, then move for another 60 degrees, etc.

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This image shows how the front of the pedant should look like.

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Mount the blank with the concentric jaws and turn the back of the blank.

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Start from the center and carefully turn off the material until you reach the grooves of the front side.

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When you reach the grooves, the inner part of the center will fall off.  Leave a ring, which is holding the „separated parts“.  Leave a second ring on the outer edge of the pendant.  But make sure that the outer ring will tightly hold the tips of the star.

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This image shows how it should look like.

Mount the back of the pendant with the groove jaws.

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Move the tool rest to the side and turn off the outer ring of the pendant.  Small chunks will be cut off, therefore make sure you wear eye protection.

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Again this is how it should look like.

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The turned pendant

Now the pendant looks straight and flat, which does not really look attractive.

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Sand the back of the star.  Hold the sand paper in a way that it will not catch.

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Now sand down the front.  I use an electronic miniature angle grinder.

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Sand the outer edge of the star down, so that the tips will become thin.

Be very careful.  Make sure the sander will not catch.

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Also sand the inside of the pendant to a round shape.

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The final sanding will be done by hand with fine grit sandpaper

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The final product.

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The design of the pendant depends, where you position the spheres. On the image above I cut the larger sphere off center.

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The result

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The position and width of the ring holding the „separate parts“, will have an influence on the design of the pendant.

I will determine the position of the ring by measuring the front of the pendant with a caliper and mark the position on the back, by using a divider.

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See the results above

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Again, it is of importance that the tips of the star will sit tight on the outer edge.

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Again, the sanding requires careful attention

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Just leaving a smaller ring on the back, will change the design of the pendant.

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Drill a fine hole on the back ring of the pendant, clue in a pin with an eye, attach to a silver lace or a leather lace and place it in a box.

All three pendants were produced by using the same method.  When turning the one to the left, I only cut one ring instead of two.

By changing numbers and position of the spheres and vary the holding ring, you significantly may change the design of the pendant.

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It is not chiseled in stone that the pendant must have six tips.  You may experiment and vary to change the design of the pendant.

 

How to turn a wooden sphere Step by step

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Diese Anleitung ist auch in Deutsch verfügbar fahne_deutsch

Making a sphere is said to be the supreme discipline at the lathe. It requires a lot of exercise to master this task. That’s why many wood turners buy a sphere cutting jig to make the task easier. Producing a truly round sphere without any devices and jigs is left to the real masters amongst this discipline.

That is utter nonsense!

Turning a sphere without any additional devices is actually very simple. You really do not have to invest in expensive equipment if you are reasonably skilled with the turning tool.

The following pictures show how I do it. To be honest, I could not find some of the steps which I am proposing in the internet- even after a long search. That makes me wonder. All the hints that I have seen, even in the newest videos from professionals, require much more training and skill.

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I start with a squared timber – here using Swiss pine 80 x 80 mm.

Of course, you may use a shorter piece. However; if I do it, I do it right and produce some extra blanks.

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First of all, make it round!

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Please note: The cylinder must have an even, round shape! Therefore I adjust the slide gauge to 76 mm and spread some dimensionally accurate grooves across the role.

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Now I turn the cylinder as precisely as possible towards these grooves.

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That’s how it should look like:

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Now adjust the stop of the circular saw to the diameter of the cylinder.

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After that, I cut the roll in pieces. Their length always corresponds with their diameter.

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That is how it should look like, 6 blanks for 6 even-sized spheres.

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Clamp the blank diagonally between the „tips“. Be very precise!

For this task I have designed a special clamping device allowing a positive-locking of the cylinder.

A carrier with a matching counterpart forms the basic framework. Both with Mk2 socket.

Please do not forget the ring shown at the far right in the picture. We will need the ring later on! Otherwise you have to unclamp the work piece again.

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Due to the fast rotation of the work piece shadows will appear. You may use these shadows as auxiliary lines.

Here again a more precise picture of the process. It was quite a challenge for the photographer and me.

The shadows show a big sphere, two straight lines which meet at the upper sphere-shell and the upper part of a smaller sphere, which is running into the two straight lines.

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To be on the safe side, you need this clamping ring which is momentarily hanging loosely on the tailstock.

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Now turn down the blank on the right side, using a parting tool.

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That’s how it should look like!

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Lock the clamping ring tightly into the turned corner piece. This will prevent the wooden cylinder from coming loose. A second clamping ring on the left side is not needed.

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Now the actual turning process may begin.

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We now turn the work piece towards the clearly visible inner sphere, respectively the two straight lines.

You do not only see very precisely where adjustments have to be done, you can also hear and feel it.

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Actually, you can’t make any mistakes. You can see, hear and feel where some adjustments need to be done.

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Place a ring on the sphere to detect inaccuracies.

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I take a piece of S240 abrasive paper, fold and cut it.

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Fold it the other way around and cut it 3 more times.

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Using the metal ring, I press the pre-cut abrasive paper on the work piece shaping the sphere segment even more accurate. This will allow precise clamping of the sphere later on.

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The sphere now is fixed into the tailstock by a revolving wooden lathe center, which has a slight inner rounding to prevent the work piece from denting.

You can see exactly where adjustments have to be done when the lathe is revolving.

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Now I turn the work piece towards the clearly visible shape of the sphere.

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Here again:

It is very simple. You can see, hear and feel where some adjustments have to be done.

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Now some finishing operations,

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The S240 abrasive paper will do the rest.

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You need to turn the sphere a few times in order to sand the work piece evenly.

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The intensity of the sanding process of course, is up to you.

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Here are the tools I have used during this process:

The carrier and the ball bearing mounted counterpart at the tailstock. Both parts clamp the cylinder with high accuracy.

The clamping ring prevents the wooden cylinder from getting out of place.

The device for the ball bearing, coated with a mixture of cork and rubber to press the sphere into the chuck without leaving any dents.

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I use a metal ring to press the abrasive paper onto the sphere; you may as well use a wooden ring.

You can easily turn it yourself.

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And here is the result! A Swiss pine sphere with a diameter of 74 mm,

Remeasured: plus – minus two tenth of a millimetre. I can live with that!


And now the steps in the context as a video:


Die Spannvorrichtung gibt es inzwischen bei den Werkzeug – Angeboten


 

Step-by-step instructions for turning a latticed pendant

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Diese Anleitung gibt es hier auch in deutscher Sprache fahne_deutsch

First of all I want to clarify:  Neither the technique nor the pendant are my inventions.  The technique is known since several hundreds of years.  The first time I saw such a pendant made by „Didi“, was in the internet platform „drechseln-und-mehr-forum “ in April 2005.

I attempted to develop simple and safe methods of mounting the work piece, to make the turning of a pendant as smooth as possible and to keep the loss of wood and wear of tools at minimum level.

The wooden blank

Of course you may use any kind of wood which is suitable for turning, however the choice of the proper wood will tremendously reduce the cleaning job of the lattice.
Short grained and burled woods are ideal.
I made good experiences with plum, pear, apple, olive, boxwood, cocobolo, rosewood, lilac, African blackwood, Finnish silver birch, and tulipwood.  However my favorite is brown mallee, which almost does not require any final cleaning work of the lattice.
Note:  This is not a complete list of  recommended woods.

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You may round the blanks by turning them between centers.  However I use a holesaw of which I cut off the drill bit.  I insert the saw blade with the desired diameter.  I then  mount a 2″ wide slat, about 3/8″ to ½“ thick, on the vise of a pillar drill and cut out the blanks.
It is of importance to position the saw in a way, that at least one point of the outer rim of the saw blade is cutting in open space.  The blank still will be round, but with each revolution the saw dust is removed, the saw blade will not get as hot and it will produce a clean cut blank.

Mounting the blank

There are numerous ways to mount the blank, e.g. mount it with hot glue on a piece of scrap wood or make a wooden chuck.  These methods are lavish and time intensive.  Besides that, with these methods I destroyed numerous blanks and some self-made turning tools.  To simplify the process, I designed three sets of chuck jaws, made from aluminum.

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The first set of jaws will hold a blank 1-7/8″ in diameter, 1/6 “ thick, and about 5/8″ off center.  This set will be used to turn the eccentric spheres.

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The second set of jaws will mount the blank concentric.  The picture shows a set made for the Mini Chuck by Jet.

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The „groove jaws“ will grip on the concentric grooves on the back side of the pendant, in such a way that the work piece can be turned from the front and on the edge.

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The turning tool
This is my universal tool for all lattice work.  I made it out of a steel bar with handle, in which I inserted a 1/8″ HSS square, secured with a crub screw.  The tip is ground down to a width of approximately 1/16″ and furnished with a cutting edge.

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It is of importance that the profile of the tool is shaped in a way, that it fits into the spheres to be turned, which means that the lower edge needs to be shaped conic or round.  The red circle in the image symbolizes a sphere to be turned.  Of course the benchmark for the edge is the diameter of the smallest sphere.

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The tool rest

I use a flat tool rest which is made out of a steel square.  Certainly, any other tool rest will do, but mine has two significant advantages:  The tool rest can be positioned very close to the blank, so there is minimum overhang of the tool.

If you have too much overhang, the 1/8″ square chisel will start vibrating, which is the first indication for a destroyed pedant or turning tool.  Since it is impossible to preclude that pedant or tool will burst, safety goggles are a must.  Also the tool rest serves as stopper for the tool, guaranteeing an equal depth of the grooves on the eccentric side.

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Turning the face of the pendant

Mount the blank with the eccentric jaws.  Make sure that the blank is cross-grained.

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Mark the inner sphere with a pencil.

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Now adjust the tool rest exactly to center heights.

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When using the tool rest as stopper, let the tip of the tool stick out exactly that long, that the hang-over will cut 1/8″ in depth grooves.

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Now finally, start turning the grooves.  Slightly press your left hand against the tool rest to ensure uniform grooves.

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The images shows the finished face of the pedant

The frayed fibers on the edge of the grooves indicate, if the wood is suitable for this kind of work and/or if the tool was properly cutting.  I recommend to sharpen the tool prior cutting the grooves.  This will significantly reduce the final cleaning job.

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Turning of the back side.
Mount the pendant concentric and turn to a slightly convex shape with approximately 3/16″ to ¼“ thickness.

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Start from the outside when cutting the concentric grooves, again use the square tool rest.

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The profile of this pedant shows that is important to cut the most outer sphere at minimum depth (see right bottom on the image).  Since the front is rounded, this is the thinnest part of the pedant.  If cutting too deep, the pedant will be destroyed during the sanding job.

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For the other grooves you have more tolerance.  For the rest of the grooves it is not necessary to work as precisely as you do for the first one.

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Now finish the back side.

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Clear the inside of the grooves with a folded piece of sandpaper.

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Final sand and rounding the edges with a scouring pad.

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The face again

Now mount the blank with the groove jaws, but use sense and be very careful.

Never spread the jaws, because due to the clearance of the chuck more pressure will develop on the outside with increasing speed, which definitely will destroy the extremely fragile pedant.

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This profile shows the proper way of mounting.  The jaws have a full grip on the groove.

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Bring the face to a convex shape by using 120 grit sand paper.  You could turn the face, but pending on the kind of wood, in this state the outer edges of the grooves may burst off.

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Finish the face and the outer edges by hand with a fine coarse sand paper.

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Final sand the grooves and its edges with the lathe turned off.

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Cleaning and coating

Pending on the kind of wood and/or the sharpness of your tools, fibers still might be inside the groove, which needs to be removed.  For this purpose I use a especially shaped carving knife.  When this is done I finish the pendant with a layer of tung oil.

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Suspension

To suspend the pendant I usually use a thin black or natural-in-color leather lace.  Since you put in a lot of effort in turning the pendant, you should rather spend a few cents more and get a pretty ductile lace, which is straightened by the weight of the pendant.

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Placed in a suitable box it will make a perfect gift.

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Variations

Of course you may make the pendant smaller and suspend it on a silver lace.  In the above image the center has been moved.

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Ear rings made from violet wood and lilac, diameter 1 1/8″.

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This pendant was turned with the same jaws.  You will find detailed instructions how to make it in the 2009 summer issue of the „Drechslermagazin“