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Drechsler-Wissen-Forum

Hallo zusammen,

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Um die Kommunikation und Diskussionen über drechslerische Themen auf dieser Seite zu vereinfachen, habe ich zusätzlich ein Forum eingerichtet. Über den ersten Menüpunkt (ganz links) kann man zwischen Forum und Webseite umschalten.

Über eine rege Beteiligung würde ich mich freuen.

Fachliche Dinge bitte im Forum posten, für nicht so wichtige Themen, d.h. Themen die in ein paar Wochen nicht mehr wirklich interessant sind, habe ich darunter eine Box eingerichtet, deren Einträge nach 21 Tagen automatisch wieder gelöscht werden.

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Erfahrungen mit Mammutbaum

Erste Versuche mit einem Stück Mammutbaum zeigen, daß es sich nass nicht gut drechseln läßt, da es ziemlich große Ausrisse gibt.

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Deshalb habe ich versuchsweise eine kleine Baumscheibe mit ca. 15 cm Durchmesser 2 Tage auf meinen Zimmerofen gelegt und so ziemlich aggressiv angetrocknet. Trotzdem ist dabei kein Riß entstanden.

Nun habe ich einen kleinen Teller gedrechselt. Es geht besser als vorher, trotzdem ist das Holz noch zu nass.

Nach 2 Stunden Räuchern in Ammoniak ist das Rot im Kern sehr nachgedunkelt.

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Wie trocknest Du deine Hölzer?

Hallo,
wie trocknest Du deine Hölzer?
Ich habe im Frühjahr ein paar Zwetschgenstämme ergattert. Diese habe ich in ca. 30 cm lange Stücke geschnitten und die Hirnholzflächen mit einem Acryllack gegen zu schnelle Austrocknung beschichtet. gelagert habe ich diese in einem überdachten nicht zu zugigen Schattenbereich.  Neulich habe ich mir die Stücke mal wieder angesehen und musste feststellen, das diese doch zum Teil heftig gerissen sind.
Was kann man besser machen?
Viele Grüße

Hallo,
ich antworte vorerst mal  hier, da ich gerade am Überlegen bin, wie ich überhaupt mit Fragen auf dieser Seite umgehe, möglicherweise mache ich da eine eigene Seite dafür.

Grundsätzlich hast du eigentlich fast alles richtig gemacht, allerdings ist Zwetschgenholz eines der rissfreudigsten Hölzer überhaupt, und es ist sehr schwierig, größere Stücke rissfrei zu trocknen. Es gibt natürlich technische Möglichkeiten mit heißem Dampf bzw. Unterdruck, ich gehe aber davon aus, dass diese beim „Normalanwender“ ausscheiden.

Grundsätzlich würde ich Holzstämme immer in längeren Stücken lagern, soweit das möglich ist. Wenn ein 30 cm Stück an beiden Stirnseiten 10 cm reißt, dann ist es damit praktisch wertlos und nur noch als Brennholz geeignet.

Im Normalfall drechsle ich solche Hölzer so bald wie möglich vor, d.h. aus dem nassen Holz Schalen vordrechseln, oder Bohlen bzw Kanteln sägen. Je dünnwandiger, desto mehr kann das Holz arbeiten, bzw. sich verformen, ohne zu reißen.

Trotzdem hat man natürlich immer einen gewissen Prozentsatz des Holzes, das auch bei fachmännischer Trocknung Risse bekommt, und wie oben beschrieben, ist dieser Anteil ist bei Zwetschge besonders hoch.

Gruß Thomas

(und wenn jemand noch andere gute Tipps für diesen Fall hat, kann er sie hier natürlich gerne als Kommentar anhängen)

Holzvorbereitung für Schreibgeräte

Als Nachtrag bzw. Ergänzung zu meinem Beitrag über die Herstellung von Schreibgeräten hier eine kurze Beschreibung, wie ich inzwischen die zugehörigen Holzrohlinge fertige.

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Zuerst säge ich die Rohlinge auf die für den Schreibgerätebausatz passende Länge + ca. 2mm und bohre sie dann passend auf der Drechselbank.

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Dann spanne ich sie auf ein stabiles Mandrel, in diesem Fall passend für die Rohlinge zum Füller „Gentleman Jr II“. Für jeden Schreibertyp habe ich mir dazu ein bzw. zwei Mandrels gefertigt, die die Hölzer ohne eingeklebte Hülsen fest halten.

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Dann ein paar Mal mit dem Drechseleisen drüber gehen, und das Holz hat den erforderlichen Durchmesser.

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Für die Lagerung binde ich die beiden zusammengehöhrenden Röhrchen locker zusammen.

Durch die gleichmäßige Wandstärke von ca. 3 – 4 mm und den fehlenden Kern, können die Hölzer noch mal in Ruhe ein paar Wochen nachtrocknen und Spannungen abbauen. Für die künftige Formgebung ist noch genug Material vorhanden.

In diesem Zustand werden die Rohlinge dann in Holzfestiger stabilisiert.

Im Moment experimentiere ich mit Kunstharz-Stabilisierung in einer Unterdruckkammer, auch hierbei ist es hilfreich und deutlich kostengünstiger, wenn nur das wirklich benötigte Material mit Harz gefestigt wird.

 

Fingerkreisel

Bevor wir anfangen zu drechseln, ein Beitrag zum Thema „saubere Luft“.

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Ein bischen feiner Staub entsteht immer, auch wenn das Eisen noch so gut schneidet, deshalb habe ich hinter der Drechselbank einen Raumluftfilter angebracht.

Auf Stufe 1 ist er kaum zu hören, saugt aber zuverlässig die feinen Stäube ab, die beim Drechseln entstehen. Nach 1 bis 2 Stunden ist er richtig weiß vor Staub, d.h. er hat seinen Dienst getan.

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Und da immer zu wenig Platz ist, habe ich ein Brett mit Löchern davor gehängt, auf dem ich kleine Dinge schnell mal ablegen kann.

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Als Rohling verwende ich 62 mm Holzscheiben, die ich auf der Kreissäge abgesägt habe.

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Die Scheibe passt genau in 62er Spannbacken, nicht mit Schwalbenschwanz, sondern gerade, damit keine Abdrücke entstehen.

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Zuerst die Kreiselspitze mit dem Schaber. Die Spitze ist innenliegend, d.h. sie schaut aus dem Kreiselkörper nicht heraus.

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Aussen ganz leicht wegnehmen, damit das Holzstück sauber rund ist.

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Ein bischen drüber schleifen, und die Kante etwas brechen.

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Dann das Werkstück umspannen, und die obere Seite des Kreisels drechseln.

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Mit dem Meissel eine Zentrierbohrung anbringen, damit der Bohrer nachher genau weiß, wohin er schneiden soll.

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Für Kreiselstiele verwende ich generell einen 6 mm Bohrer.

Da ich ihn immer wieder mit der Körnerspitze austauschen muß, habe ich ihm eine Halterung verpasst, die den gleichen Durchmesser hat. Es ist einfach nervig, das Bohrfutter bei jedem Kreisel von 13 mm auf 6 mm zuzudrehen, und dann wieder auf.

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Für die optimale Lochtiefe sorgt ein draufgeschobenes Holzröhrchen, dass den Bohrer nur soweit herausschauen lässt, wie erforderlich. Ich kann also einfach bis zum Anschlag bohren.

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Bei langsam laufender Maschine etwas Holzleim reindrücken.

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Mit meiner „negativen“ Körnerspitze drücke ich dann den Kreiselstiel in den Körper.

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Mit der linken Hand den Stiel halten und mit der Pinole bei geringer Drehzahl reindrücken.

Das geht bei laufender Maschine besser, als wenn sie steht.

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Fertig.

Nun könnte man den Kreisel noch wachsen, in diesem Fall wird er aber bemalt, das wird aber ein anderes Thema, genauso wie das Drechseln der Kreiselstiele.

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Noch die Funktionsprüfung … ok, der Nächste bitte.

Gruß Thomas

Schleifen mit Autoreifen

aus dem Drechsler-Forum vom Juni 2010

Hallo zusammen,

bei meinen letzten Projekten habe ich sehr viel schleifen müssen. Am meisten verwende ich dabei die 50 mm Schleifrolle vom Kirjes-System (im Bild rechts unten). Leider gibt es die nicht größer.

Deshalb habe ich meine Drehbank angeworfen und eine 80er Schleifrolle gebaut, die man genauso wie die Originalschleifkörper, aufpumpen kann.
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Als Gummikörper habe ich Reifen von Modellautos hergenommen.
Mit den Off-Road-Reifen ist die Schleifrolle weicher, mit den Slicks etwas härter.
Beide funktionieren ganz gut.

Leider gibt es diese Reifen, in diesem Fall vom Buggy, nur in 4cm Breite.

Drechseln einer Naturrandschale

Mit diesem Bericht habe ich die Vorgehensweise zur Herstellung einer Naturrandschale beschrieben.
Dies ist natürlich eine Vorgehensweise, die keinen Anspruch auf Allgemeingültigkeit erhebt.
Trotzdem hoffe ich, dem Einen oder Anderen Anregungen für den Eigengebrauch geben zu können, und habe das deshalb mit ein paar Tipps aus meiner Werkstatt erweitert.
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Als Rohling habe ich ein Stück Kirschbaum genommen, das schon ein Jahr hinter meiner Werkstatt gelegen hat.
Da die Rinde ncht mehr fest war, habe ich sie in ein paar großen Stücken heruntergeschält.

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Die Planscheibe habe ich so festgeschraubt, dass der erwartete Schalenrand etwa gleich hoch wird.

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Da es für solch große Schalen keine Spannfutter gibt, die meinen Vorstellungen entsprechen, habe ich mir ein 160er Metall-Vierbackenfutter mit weichen Backen besorgt, und eine kräftige Aufnahme und Spannbacken dazu gedreht.

Auf der Rückseitedes Spannfutters habe ich  noch ein Handrad angebracht, da das meiner VB36 hinten unter einer Abdeckung, und damit für den Gebrauch leider sehr weit weg ist.

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Und hier das Ganze noch mal von der Seite.

Der Holzklotz ist natürlich noch sehr unförmig. Man könnte ihn natürlich auch so drechseln, das ist aber nicht schön und auch nicht ungefährlich.

Deshalb bringe ich meine Schalenrohlinge erst einmal in Form.

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Dazu habe ich unter der Werkstattdecke einen frei beweglichen und abgeschrägten Halter mit einer Stahlscheibe, an der ein Linienlaser mit Hilfe eines Magnetes hängt.

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Den Laserstrich positioniere ich so, dass er einen senkrechten Strich auf der linken Seite des Rohlings abbildet.

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Mit dieser Stange kann man die Spindel der Drechselbank arretieren.

Da ich die Stange immer mit der Zange wieder herausziehen musste, habe ich sie mit einem kräftigen Griff versehen, der leider auch bei einer VB36 nicht zum Lieferumfang gehört.

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Ich arretiere also die Spindel, …

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… bringe den Laser einmalig in Position, …

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… und schneide dann mit der Elektro-Kettensäge links an der Linie herunter.

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Diesen Vorgang wiederhole ich so oft, wie nötig, wobei der Laser natürlich nicht verändert wird.

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Ich drehe den Rohling etwas, arrtiere die Spindel wieder, und säge das Eck links vom Strich wieder ab.

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Auf diese Weise wird der Rohling immer runder und ausgewuchteter, und ist für das Drechseln sehr gut vorbereitet.

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Noch eine Ecke, und dann kanns losgehen.

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Zum Drechseln der Schale verwende ich eine geschwungene Handauflage, die ich aus zwei Flacheisen zusammengeschweißt habe.

Ein feststellbarer Ring aus Messing sorgt dafür, dass die Auflage grundsätzlich in der richtigen Höhe positioniert ist.

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Mit einer großen (21er) Schalenröhre bringe ich nun den Holzklotz in Form.
Dabei halte ich das Drechseleisen so steil wie möglich, damit es gut schneidet.
Die Handauflage soll das Eisen führen, nicht aber große Schläge auffangen müssen.

Ein Schutzvisier ist bei dieser Arbeit natürlich Pflicht.

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Ein Fahrrad-Handschuh schützt die linke Hand vor den Spänen, trotzdem behält man das notwendige Gefühl für die Arbeit.

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Für Schalen dieser Größe verwende ich die großen Backen, aussen 160mm, innen 137mm.
Die Größen sind per Schlagzahlen auf den Backen eingestempelt, und damit immer ablesbar.
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Nun drechsle ich also den Rezess an, und den Rest der Aussenseite fertig.

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Wichtig dabei ist, nicht so sehr auf das Eisen, sondern auf die Oberseite der Schale zu schauen.
An dieser Kontur kann man die Form der Schale sehr schön sehen und ggf. korrigieren.
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Frisch geschliffen, bringt die Röhre natürlich die besten Ergebnisse bezüglich der Oberfläche.

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Die Außenseite bearbeite ich am Schluß mit einem schräg gestellten Meißel, das gibt sehr feine Späne, und eine entsprechend gute Oberfläche.

Auch der Meißel ist natürlich frisch geschliffen.

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Den Fuß drechsle ich zweistufig.
Der Rezess wird später weggedrechselt, der Schalenfuß wird nach dem Trocknen entweder  gerade gedrechselt, oder ich arbeite daraus drei Füße, mit denen die Schale immer sauber steht.

Nun positioniere ich die geschwungene Auflage so, dass sie etwa parallel zum fertigen Schalenboden verläuft.

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Das Mass zwischen Schale und Auflage nehme ich ausserhalb des Fußes ab.

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Innerhalb soll dieser Wert auch wieder erreicht werden, damit die Wandstärke der fertigen Schale überall gleich wird.

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Nach dem Umspannen wird nun die Innenseite gedrechselt.

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Zuerst drechsle ich die Form grob heraus.

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Auch hierzu verwende ich eine geschwungene Handauflage, die allerdings etwas stärker gebogen ist.

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Die Wandstärke sollte vorerst noch so sein, dass nichts vibrieren kann.

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Nun drechsle ich mit der 13er Röhre stückchenweise die Schale auf ihre endgültige Wandstärke fertig.

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Auch hierbei schadet es nicht, wenn das Eisen vor dem letzten Schnitt nochmal nachgeschliffen wird.

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Das Nachmessen der Wandstärke kann dabei natürlich nicht oft genug wiederholt werden.

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Schritt für Schritt drechsle ich die Schale auf die gewünschte Stärke, immer weiter nach innen.

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Das Ganze sollte in einem Arbeitsgang, also so schnell, wie möglich erfolgen.
Der sehr dünne, fertige Teil der Schale verzieht sich im Gegensatz zum kräftigen, mittleren Teil sehr schnell.
Je länger man benötigt, umso mehr Stufen drechselt man dadurch in die Schale, diese müssen später wieder herausgeschliffen werden.

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Während ich am Anfang eine relativ spitz angeschliffene Röhre verwende, wechsle ich nun zu einem Modell mit größerem Winkel, um am Boden besser drechseln zu können

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Zwischendrin darf die Röhre gerne auch mal wieder nachgeschliffen werden, das dient auf jedem Fall der Oberflächengüte.

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Und natürlich immer wieder die Wandstärke kontrollieren.

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Gerade bei dünnen Schalen sollte das Handrad gut erreichbar sein.

Ein Drehen an der Schale selbst kann, vor allem bei Gleitlagern, die doch nicht so leicht laufen, fatale Folgen haben.

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Da die Spannbacken einige Zentimeter tief sind, kann ich nun auch den Schalenboden sehr gut messen.

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Damit bin ich für heute fertig.

Die Schale wird nun getrocknet, und in ca. einem halben Jahr fertig geschliffen.
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Und wenn Sie nun noch Fragen oder weitere Anregungen haben, so können Sie diese als Kommentar hinterlassen,

Vielen Dank.